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El presente trabajo ha sido realizado en JOVI S.A., una empresa química dedicada a la fabricación de productos para el uso escolar. El objetivo principal del mismo consiste en mejorar el rendimiento de la línea que produce botes de 125 ml y 500 ml de pintura de témpera. Para ellos, se ha llevado a cabo un estudio de la situación actual, se han tenido en cuenta todos los aspectos generales, y se ha prestado atención a la parte del programa, puesto que es el tema principal de este proyecto. Una vez efectuado el estudio preliminar y seleccionado el sistema que se quiere seguir, se muestran los problemas principales actuales y cuál será la modificación para eliminar ese problema. Finalmente, se contrastará los problemas que había en la línea y el resultado que se ha obtenido después de la modificación del elemento. También se indicarán las futuras mejoras que no se han realizado en este proyecto y que, ya sea por falta de presupuesto o dificultad de la implementación, no han estado contempladas.

El trabajo consiste en diseñar una línea de envasado para una empresa que elabora yogures ecológicos siguiendo la normativa de procesado de productos ecológicos. La empresa dispone de una granja que cumple los requisitos de producción ecológica y debido al aumento de la demanda de productos ecológicos, aumenta su producción. Es por esto que necesita una nueva línea de envasado que permita optimizar tiempo y recursos a la hora de envasar el producto.

El presente trabajo de fin de grado presenta el objetivo de automatizar una máquina de empaquetado industrial. Para ello, primeramente se analizan los movimientos de la máquina durante las diferentes etapas. Seguidamente y en base a unas especificaciones previas, se lleva a cabo la programación de un dispositivo lógico programable para gobernar la máquina. Esta programación se realiza con la ayuda de un diagrama de flujo GRAFCET para poder sincronizar correctamente las etapas. Tras la realización del programa, se diseña una interfaz HMI para su posterior implementación. También se incluye la elección de componentes así como las simulaciones necesarias para probar el funcionamiento de la máquina. Finalmente, se adjunta un manual de usuario para la interfaz hombre-máquina y se realiza el estudio económico.

El presente documento resume el proyecto de implantación de un sistema automático de clasificación de cajas en un almacén de una empresa del sector de distribución comercial, y la modificación de los procesos logísticos para obtener un modelo de cross-docking (también denominado flujo tenso o modelo de picking sin stock intermedio). El principal beneficio obtenido de la implantación de este proyecto es la disminución de los costes logísticos que, en los productos de gran consumo, pueden llegar a representar una parte significativa de los costes operativos. Este proyecto está basado en un caso real implantado en una empresa de distribución que opera en España. Por temas de confidencialidad de la información no se proporciona el nombre real de la empresa sino que se hace siempre referencia a la empresa SuMaBa (Supermercados Más Baratos). En el prefacio se resumen los modelos logísticos que podemos encontrar en un almacén: modelos tradicionales (con stock intermedio), modelos de cross-docking (sin stock intermedio) y modelos mixtos, ya que la comprensión de estos modelos es básica para entender el planteamiento del proyecto. La metodología empleada en el proyecto se basa en las etapas descritas a continuación y se corresponden con la estructura de capítulos planteada. En primer lugar se resume la situación inicial del almacén donde se ha implantado este proyecto, analizando el volumen de productos procesados por el centro de distribución y describiendo los elementos del sistema logístico inicial: procesos, volúmenes, características del almacén y sistemas de gestión y control. A continuación se describe la situación final, tras la implantación de cada una de las fases del proyecto, identificando los parámetros de diseño o requerimientos exigidos y se detallan los elementos del sistema logístico final: parámetros de diseño, procesos, volúmenes, sistema de clasificación, y sistemas de gestión y control. Asimismo se adjunta la planificación del proyecto y se describen las acciones realizadas para gestionar adecuadamente los riesgos del proyecto. Por último, se incluye el análisis de la viabilidad económica del proyecto que permite verificar la rentabilidad de la inversión realizada.

El presente proyecto trata de la realización, diseño y cálculo de una estructura metálica de una fábrica formada por 3 naves adosadas. Se proyecta la estructura y se redactan los cerramientos de la misma, así como sus cimentaciones. Además se hace un estudio amplio de elaboración de máquinas. No se entra en detalles de instalaciones eléctricas y de fontanería, simplemente se elabora un recinto cuyo fin es empresarial.