Search

YÖK Tez No: 633280 Son zamanlarda, yüksek performanslı mühendislik uygulamaları için hafif sandviç yapıların tasarım ve üretiminde kafes çekirdek yapılarının sunduğu potansiyele ilgi artmaktadır. Sandviç yapılar günümüzde havacılık, deniz, otomobil, yel değirmeni ve inşaat endüstrisi sektörlerinde, özellikle yüksek eğilme sertliği, ısı yalıtımı ve yüksek enerji emme kabiliyetleri gibi mükemmel çok işlevli özellikleri nedeniyle yoğun olarak kullanılmaktadır. Sandviç yapıların birçok alanda kullanılıyor olması hafif, yüksek enerji absorpsiyonlu ve ağır hizmet tipi sandviç malzemelerin geliştirilmesi ve uygulanması için mükemmel bir fırsat sunmaktadır. Eklemeli İmalat yöntemi, imal edilmesi imkansız olan karmaşık geometrili çekirdeklerin üretimine olanak sağlamıştır. Sandviç yapıların eklemeli imalat yöntemi ile imal edilmesi, geleneksel yöntemler ile imal edilmiş altıgen bal peteği veya köpük çekirdekli geleneksel sandviç yapılara göre birçok önemli avantaj sağlamaktadır. Tez kapsamında 4 farklı Sandviç yapı modeli tasarlanmıştır. Sandviç yapılar Bal peteği, Girintili, Yıldız ve Üçgen olarak Solidworks programında tasarlanmıştır. Tasarlanan model boyutları Basma ve Çarpışma testleri için 40x40x20 mm, Üç nokta eğme testi için 130x20x20 mm boyutlarındadır. Hazırlanan modellerin dataları üç boyutlu yazıcıya aktarılmak üzere STL formatına dönüştürülmüştür. Modellerin datalarını 3 boyutlu yazıcıya aktarmak için ara program olan Cura yazılımı kullanılmıştır. Sandviç yapıların imalatı için Ultimaker 3 extended FDM tipi 3 boyutlu yazıcı kullanılmıştır. Sandviç yapılar Termoplastik poliüretan (Ultimaker TPU 95 A) malzemeden imal edilmiştir. Malzeme mekanik özelliklerini belirleyebilmek için çekme test numuneleri imal edilmiştir. 3 adet imal edilen çekme test numuneleri Shimadzu AG-X plus cihazında çekme testleri gerçekleştirilmiştir. Basma ve üç nokta eğme testleri için imal edilmiş modeller yine aynı cihazda testlere tabi tutulmuştur. Çarpışma testleri için sonlu elemanlar yöntemi kullanılmıştır. Sonlu elemanlar analizinin gerçekleştirilmesinde ise HyperWorks paket programında bulunan, HyperMesh, HyperCrash, HyperView, HyperGraph, ve RADIOSS yazılımlarından yararlanılmıştır. Modellere ait darbe enerjileri ve enerji emilim miktarları elde edilmiştir. Yapılan testler sonucunda elde edilen sonuçlar karşılaştırmalı olarak incelenmiştir. Basma, üç nokta eğme ve çarpışma test sonuçlarına göre en iyi statik ve dinamik özellikleri sergileyen model berlirlenmiştir. Elde edilen sonuçlar neticesinde Girintili sandviç yapı modelinin en iyi mekanik özelllikler gösteren model olduğu ortaya konmuştur. Recently, there has been an increasing interest in the potential of lattice core structures in the design and manufacture of lightweight sandwich structures for high performance engineering applications. Sandwich structures are used extensively today in the aviation, marine, automobile, windmill and construction industry sectors due to their excellent multifunctional properties, especially high bending stiffness, thermal insulation and high energy absorption capabilities. The fact that sandwich structures are used in many areas provides an excellent opportunity for the development and application of lightweight, high energy absorption and heavy duty sandwich materials. Additive Manufacturing method has enabled the production of cores with complex geometries that are impossible to fabricate. The production of sandwich structures by the additive manufacturing method provides many important advantages over traditional sandwich structures made of hexagonal honeycomb or foam core produced with traditional methods. Within the scope of the thesis, 4 different Sandwich structure models are designed. Sandwich structures are designed in the Solidworks program as Honeycomb, Re-entrant, Star and Triangle. The designed model dimensions are 40x40x20 mm for Compression and Impact tests, 130x20x20 mm for Three-point bending test. The data of the prepared models were converted to STL format to be transferred to the three-dimensional printer. Cura software, which is an intermediate program, was used to transfer the data of the models to the 3D printer. Ultimaker 3 extended FDM type 3D printer was used to manufacture sandwich structures. Sandwich structures are made of Thermoplastic polyurethane (Ultimaker TPU 95 A) material. Tensile test samples were produced to determine the mechanical properties of the material. Tensile tests were carried out on Shimadzu AG-X plus device, which was produced in 3 pieces. Models manufactured for compression and three-point bending tests were also tested on the same device. Finite element method was used for impact tests. In the finite element analysis, HyperMesh, HyperCrash, HyperView, HyperGraph, and RADIOSS software that are included in the HyperWorks package program were used. İmpact energies and energy absorption amounts of the models were obtained. The results obtained as a result of the tests were examined comparatively. According to compression, three-point bending and impact test results, the model that exhibits the best static and dynamic properties has been identified. As a result of the obtained results, it has been revealed that the Re-entrant sandwich structure model is the model with the best mechanical properties.

YÖK Tez No: 538364 Bu tez çalışmasında sac şekillendirme yöntemlerinden biri olan derin çekme işleminde en çok karşılaşılan sorunlardan biri olan geri yaylanma davranışı incelenmiştir. Geri yaylanmanın tahmini ve telafisi nihai parça geometrisini etkileyen aynı zamanda zaman ve maliyet açısından kazanç sağlayan önemli bir unsurdur. Sonlu eleman benzetimi ile alüminyum derin çekme işlemlerini değerlendirmeye ve bu işlemler için uygun parametreler geliştirmeye odaklanılmıştır. Derin çekme yöntemi, birbirini tamamlayan, genelde zımba ve matris olarak adlandırılan uygun formlu dökme demir veya çelik malzemeden imal edilmiş parçalar arasına sacın konulup, orta kısımda bir çekme kuvveti ve kenarlarda yüksek bir basma kuvveti uygulanması ile yapılan şekillendirmedir. Uygulanan şekil verme yöntemi ile parçaya istenilen form verilirken, parçada deformasyonlar ortaya çıkmaktadır. Bu tez çalışmasında derin çekmeye uygun iki ayrı parça belirlenmiştir. Malzemenin cinsi, ağ örgüsünün boyutu, ağ örgüsünün yapısı, sac parçanın kalınlığı, tutucu kuvveti, zımbanın hızı gibi derin çekme analizinde kullanılacak parametreler kararlaştırılmıştır. Alüminyum parçalar için analiz yapılmıştır. Tutucu kuvveti ve zımbanın hızı için programa girilen değerler geniş bir aralıkta değiştirilerek derin çekme analizleri yapılmıştır. Analizler sonucunda oluşan animasyon dosyaları Hyperview'de oynatılmış ve şekillendirme sınır diyagramı çizdirilmiştir. Şekillendirme sınır diyagramları incelenmiştir. Sac malzemelerin şekillendirilebilirliğini değerlendirmek için birçok teknik kullanılmaktadır. Bu tekniklerden birisi de şekillendirme sınır diyagramıdır. Bu diyagrama bakılarak derin çekme işlemi sonucunda işlem görmüş parçada buruşma veya yırtılma olup olmadığı değerlendirilir. Yırtılma olan parçalara geri yaylanma analizi uygulanmaz. Değerlendirme sonucu uygun görülen parçalara geri yaylanma analizi uygulanmıştır. Sac malzemeleri şekillendirirken uygulanan yük kaldırıldığında, malzeme elastik olarak toparlanmaya ve böylelikle şekillendirme işlemi öncesi formuna dönmeye çalışmaktadır. Bu olaya geri yaylanma denir. Geri yaylanma analizi için ilgili dosya programa aktarılmıştır. Geri yaylanma analizleri tamamlanmıştır. Elde edilen animasyon dosyaları Hyperview'de oynatılmıştır. Sonuç ekranından yer değiştirme değeri okunmuştur. Yer değiştirme değeri derin çekilmiş parçada meydana gelen geri yaylanma miktarını verir. Yer değiştirme değeri en düşük olan parçada geri yaylanma miktarı en azdır. Bu parçanın derin çekilmesi sırasında kullanılan kuvvet ve hız değerleri en iyi parametreler olarak belirlenmiştir. Geri yaylanmanın en az çıktığı analiz ile geri yaylanmanın en fazla çıktığı analizin sonuçları kıyaslanmış ve bu çalışmanın sonucunda ne kadarlık bir iyileşme sağlandığı belirlenmiştir. En yüksek geri yaylanma miktarından en düşük geri yaylanma miktarı çıkarılmış, en yüksek geri yaylanma miktarına bölünmüş yüz ile çarpılmış ve yüzde cinsinden iyileştirme oranı hesaplanmıştır. Birinci parça için iyileştirme oranı %57,26, ikici parça için iyileştirme oranı %95,28 'dir. Parametrelerin değerleri değiştiğinde geri yaylanma miktarının ne kadar değiştiği izlenmiş ve kıyaslanmıştır. Geri yaylanmanın değerinin en az olması için bu parametrelerin değerlerinin ne olması gerektiği üzerine yorum yapılmıştır. Geri yaylanmayı azaltmak için daha küçük kuvvet değerlerinde derin çekme işleminin yapılması önerilebilir. Derin çekme işleminde parçada buruşmalar ortaya çıkmayacak kadar bir kuvvet ve hız tercih edilmesi gerekir. Çok yüksek hızlara ve kuvvet değerlerine çıkılması uygun değildir. One of the basic problems in sheet metal forming by deep drawing is springback. In this study, this determination is investigated. Springback prediction and compensation is one of the most important factor which affects the desired piece shape, time and cost gains. Finite element simulation focused on evaluating aluminum deep drawing processes and developing appropriate parameters for these processes. The deep drawing method is the forming of the sheet between the pieces made of cast iron or steel material of suitable form, which are generally complementary to each other, called staples and matrices, with a pulling force in the middle part and a high pressing force on the edges. While the desired shape is given to the piece by the applied shaping method, deformations occur in the piece. In this thesis, two pieces which are suitable for deep drawing were determined. The parameters to be used in deep drawing analysis such as type of material, size of mesh, structure of mesh, thickness of sheet metal, holding force, speed of punch were determined. Analysis were done for aluminum pieces. Deep drawing analysis was performed by changing the values entered into the program for the holding force and the speed of the punch. The animation files formed as a result of the analyzes were played at the Hyperview and the forming limit diagram was drawn. Forming limit diagrams were investigated. Many techniques are used to assess the formability of sheet materials. One of these techniques is the forming limit diagram. By looking at this diagram, the deep-drawing process is evaluated whether the treated piece is wrinkled or torn. Spring back analysis were not applied to torn pieces. Spring back analysis was applied to the parts considered appropriate after the evaluation. When the load applied while shaping sheet materials, the material tries to recover elasticly and thus return to the preforming form. This event is called springback. The relevant file for the springback analysis was transferred to the program. Spring back analyzes were completed. The resulting animation files were played at Hyperview. The displacement value was read from the result screen. The displacement value gives the amount of spring back occurring in the deep drawn piece. At the lowest displacement value, the amount of springback is minimal. The force and velocity values used during the deep drawing of this part were determined as the best parameters. The results of the analysis with the lowest spring back and the results of the analysis with the maximum spring back were compared. It is determined how much improvement has been achieved as a result of this study. The lowest springback amount was removed from the highest springback amount, divided by the maximum springback, multiplied by a hundred and the percentage improvement rate was calculated. The improvement rate for the first piece was 57,26% and the improvement rate for the second piece was 95,28%. When the values of the parameters were changed, the amount of spring back changed was monitored and compared. In order for the value of the springback to be the lowest, the values of these parameters should be interpreted. In order to reduce spring back, deep drawing can be recommended at smaller force values. In the deep drawing process, a force and velocity should be preferred so that the wrinkles do not occur. Very high speeds and force values are not suitable.