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The present paper introduces an algorithm for the integrated programming of production and preventive maintenance in a productive configuration of identical parallel machines, aiming to minimize the total manufacturing time. The algorithm has been structured in two phases; in the first one, an initial solution is obtained, resulting from the application of a designed and proposed constructive heuristic that is inspired by the Largest Processing Time dispatch rule, with some modifications allowing it to consider the stochastic nature of the problem and the possibility that several jobs may have different release dates; in phase 2, an attempt is made to improve the initial solution using a simulated annealing method. As a way of evaluating its feasibility the algorithm was implemented in a company producing products derived from plastic, demonstrating through the results obtained its potential as a mechanism to improve operational capabilities., Se muestra un algoritmo para la programación integrada de producción y mantenimiento preventivo en una configuración productiva de máquinas paralelas idénticas, teniendo como objetivo minimizar el tiempo total de fabricación. El algoritmo fue estructurado en dos fases. En la primera se obtiene una solución inicial, resultado del diseño de una heurística constructiva inspirada en la regla de despacho Largest Processing Time, con algunas modificaciones para considerar la naturaleza estocástica del problema y la posibilidad de que varios trabajos puedan tener fechas de lanzamiento diferentes. En la fase dos se intenta mejorar la solución inicial utilizando un método de recocido simulado. Como forma de evaluar su factibilidad el algoritmo fue aplicado en una empresa productora de artículos plásticos, demostrándose mediante los resultados obtenidos sus potencialidades como mecanismo de mejoramiento de las capacidades de operaciones.

En este trabajo se propone un procedimiento para la integración entre la planificación de la producción y la planificación del mantenimiento a nivel táctico. En su estructura se integran elementos del análisis del valor, el mantenimiento centrado en la confiabilidad y la teoría del control borroso, aplicada a un método existente para la selección de estrategias de mantenimiento. Las salidas fundamentales del procedimiento consisten en la definición de las funciones de los activos fijos que realmente añaden valor al sistema de producción, la estrategia de mantenimiento más conveniente a cada activo y las modificaciones que, en caso necesario, deben ser adoptadas en el plan táctico de producción debido a posibles problemas de capacidad en el subsistema de Mantenimiento. Su aplicación se realizó de manera parcial, tomando como objeto de estudio práctico un taller de elaboración de productos plásticos, quedando establecido, para el equipo prioritario, la estrategia de mantenimiento más conveniente.

The simultaneous analysis of production scheduling and preventive maintenance task attracts special attention of researchers due to its complexity and therefore the necessity to seek efficient methods for solving this kind of combinatorial problems. This paper presents a heuristic approach to solve this issue on job shop plants. The solution method includes a linear programming model, based on the Traveling Salesman Problem, where the setup time is considered as distance measure. The method ́s aim is to obtain a sequence of production orders and preventive maintenance tasks that reduce the idle time and the backlogs simultaneously, accomplishing the maintenance program. After finding an optimal solution for each machine a Correction Factor (CF) is determined as new distance measure. The CF considers the structure of the initial solution, the machine utilization and the product priorities. Then, the final solution is reached running the linear programming model using the distance updated values. Finally, the proposed heuristic is applied to real case study of the Cuban industry. The experimental results indicated a significant idle time reduction for the company under examination., El análisis simultáneo de la programación de la producción y las tareas de mantenimiento preventivo atrae especial atención en los investigadores debido a su gran complejidad y por ende la necesidad de encontrar métodos eficientes para resolver este tipo de problema combinatorio. Este artículo presenta un enfoque heurístico para resolver dicha problemática en plantas tipo job-shop. El método de solución incluye un modelo de programación lineal inspirado en el problema del Agente Vendedor, donde el tiempo de iniciación es considerado como métrica de distancia. El método persigue obtener una secuencia de las órdenes de producción y tareas de mantenimiento preventivo que reduzcan el tiempo ocioso y los retrasos simultáneamente, cumpliendo con el programa de mantenimiento. Luego de encontrar la solución óptima para cada máquina, un factor de corrección (CF) es determinado como la nueva medida de distancia. El factor CF considera la estructura inicial de solución, la utilización de las máquinas y las prioridades en los productos. De esta forma, la solución final es alcanzada solucionando el modelo de programación lineal usando los valores de distancia actualizados. Finalmente, la heurística propuesta es aplicada en un caso de estudio real de la Industria Cubana. Los resultados experimentales indicaron una reducción significativa del tiempo ocioso para la compañía objeto de estudio.