Актуальною задачею сьогодення є вдосконалення установок для екструзії термоластів, з метою підвищення показників ресурсоенергоефективності. Дослідження особливостей завантажувально-пластикувальної зони (ЗПЗ) і ліквідація недоліків дозволяє значно знизити енерговитрати процесу. Для досягнення якісних результатів при каскадній дисково-шестеренній екструзії проаналізовано головні методи процесу дисперсійного плавлення гранул термопласту, враховуючи всі особливості фізичної моделі процесу екструзії. Дисперсійна модель плавлення досягається шляхом дотримання обмеженої подачі сировини в завантажувальну зону. Це забезпечує інтенсифікацію процесу і значно зменшує значення загальної довжини ЗПЗ. При цьому довжина ділянки з максимально заповненим каналом напряму залежить від опору дискової зони. Із зростанням опору полімерна пробка переміщується до завантажувальної горловини. Полімер поступово ущільнюється, а кожен виток ЗПЗ періодично заповнюється. З розігрітого до 107С диску, що обертається, знімались і розрізались на окремі ділянки зразки полімеру. Попередньо для полегшення процесу візуального дослідження, полімер був забарвлений 0,5% блакитним пігментом. Результати аналізу підтвердили працездатність пропонованої фізичної моделі процесів, що протікають в ЗПЗ дискового екструдера. Внаслідок цього з’являється можливість розрахувати час перебування гранули в ЗПЗ і довжину гвинтової нарізки в цій зоні в залежності від продуктивності. Врахування всіх особливостей процесу дисково-шестеренної екструзії дозволяє створити модернізовану продуктивну, ресурсоефективну установку і реалізувати її на практиці. The relevant task of today is to improve the installations for thermostat extrusion, in order to increase the indicators of resource/energy efficiency. The study of the features peculiar to the loading and melting area (LMA) and the elimination of shortcomings can significantly reduce the energy costs of the process. To achieve high-quality results in cascading disk-gear extrusion, the main methods of the dispersion melting of thermoplastic granules are analyzed, taking into account all the features of the physical model of the extrusion process. The dispersion model of melting is achieved by observing a limited supply of raw materials to the loading area. This ensures the intensification of the process and significantly reduces the total length of the LMA. In this case, the length of the area with the most filled channel directly depends on the resistance of the disk zone. With increasing resistance, the polymer stopper moves to the loading neck. The polymer is gradually compacted, and each leakage of the LMA is periodically filled. From the rotating disk heated to 107 oC, samples of the polymer were removed and cut into separate sections. Previously, to facilitate the process of visual research, the polymer was colored with 0.5% blue pigment. The results of the analysis confirmed the performance of the proposed physical model for the processes occuring in the disk-gear extruder. As a result, it is possible to calculate the time over which the granules stay in the LMA and the length of the screw cutting in this area, depending on the performance. Taking into account all the features of the disk-gear extrusion process allows creating an upgraded productive, resource-efficient installation and implementing it into practice.