Search

Mentre que en els últims anys s'ha avançat molt en la distribució de tecnologies d'impressió 3D com FDM, poc s’ha avançat en solucions de baix cost per utilitzar metalls mitjançant la fabricació additiva. L'objectiu d'aquest projecte és presentar una solució que utilitzi una impressora FDM modificada, així com un equip mínim d'alta gamma, per poder fabricar peces de superaliatge amb base de níquel: Inconel 718 Aquest treball ésla continuació de projectes anteriorsrealitzats en la mateixa unitat del departament. L'objectiu principal era fabricar mostres de tracció amb una mida més gran per a treballar amb mostres similars als componentsimpresos en 3D de la vida real que es poden trobar a la indústria. A més,s’han incorporat una sèrie de millores en el procés de impressió que permeten treballar amb mostres més grans i amb més fiabilitat. S’han imprimit mostres per assatjos de tracció de fins a 80 mm de llargada i amb un gruix de 8 mm, sense mostrar defectes amb una inspecció visual. Els aglutinants es van eliminar amb un primer debinding de l’agluitinantsoluble a 50‐60ºC durant 20 h i un posterior debinding tèrmic a 600ºC durant una hora. Finalment es va fer un sinteritzat a temperatures entre 1295‐1310°C amb uns temps de 4-6h No es van podertrobarmillores en les propietatsmecàniquesja que es va trobar que lesmostrestenien defectes importants a l’interior. La causa més probable d’aquest defectes podria estar al procés de debinding on no es va eliminar de manera efectiva tot l’aglutinant, que va afectar al sinteritzat de les mostres. S’han provat una àmplia gamma de suportsi configuracions per garantir el màxim rendiment durant la sinterització, de manera que s’ha trobat un compromís per limitar la deformació a l’eix longitudinal o torcejat i mantenir una bona qualitat del sinteritzat. Això s’ha fet afegint un pes a la part superior de les mostres durant la sinterització, així com posant les mostres en un suport. Aquest suport assegura el màxim de conducció directa de calor entre el suport i el tub del forn. S’han realitzat assaigs demicroduresa I de tracció amb videoextensometria. Les mostress’han analitzat mitjantçant microscopia electrónica i s’ha estudiat la fractografia. Es va aconseguir una bona repetibilitat amb els nous paràmetres d'impressió, el que ha permès imprimir peces de gran mida de forma constant. Elsresultats de densitat mostren que malgrat els valorssón més baixos que en treballs anteriors, són més homogenis i constants en totes les mostres. No es poden treure conclusions clares sobre el tractament tèrmic final de precipitació , ja que el material base presentava unes pobres propietats. Llavors, caldrà realitzar futurs estudis. Mientras que en los últimos añosse ha avanzado mucho en la distribución de tecnologías de impresión 3D como la FDM, apenasse ha avanzado en soluciones de bajo coste para utilizar el metal mediante la fabricación aditiva. El objetivo de este proyecto es presentar una solución que utilice una impresora FDM modificada, así como un equipomínimo de alta gama, para poderfabricar piezas de superaleación con base de níquel: Inconel 718 Este trabajo es la continuación de proyectos anteriores llevados a cabo en la misma unidad del departamento. El principal objetivo era fabricar muestras de tracción de mayor tamaño para probar muestras más cercanas a los componentes impresos en 3D de la vida real que se encuentran en la industria. Además,se han incorporado una serie de mejoras en el proceso de impresión que permiten trabajar con muestras más grandes y con más fiabilidad. Se han impreso muestras para ensayos de tracción de hasta 80 mm de longitud y con un grosor de 8 mm, sin defectos tras una inspección visual. Los aglutinantes se eliminaron con un primer debinding del aglutinante soluble a 50‐60°C durante 20 horas, luego se realizó un debinding térmico a 600°C durante una hora. Finalmente se sinterizaron a 1295‐1310°C durante 4‐6 horas. No se obtuvieron mejoras en las propiedades mecánicas finales, ya que las muestras presentaban grandes defectos en toda su sección interior. Es probable que la causa de los defectossea un incorrecto proceso de debinding, donde no se eliminó de manera efectiva todo el aglutinante, que afectó al correcto sinterizado de las muestras. Se han probado una amplia gama de soportes y configuraciones para asegurar el máximo rendimiento durante la sinterización, de manera que se ha encontrado un compromiso para limitar el alabeo mientrasse mantiene la calidad de la sinterización. Esto se ha realizado añadiendo un peso en la parte superior de las muestras durante su sinterización, así como poniéndolas en un soporte. Este soporte asegura el máximo de conducción directa de calor entre el soporte y el tubo del horno. Se han realizado ensayos de microdureza y ensayos de tracción con videoextensómetro. Lasmuestras se han analizado mediante microscopia electrónica y se ha estudiado la fractografía. Se consiguió una buena repetibilidad con los nuevos parámetros de impresión, lo que ha permitido imprimir piezas de gran tamaño de forma constante. Los resultados de densidad, si bien inferiores a los encontrados en trabajos anteriores, son claramente consistentes. No se pueden sacar conclusiones claras sobre el tratamiento térmico de precipitación, ya que el material base presentaba unas pobres propiedades mecánicas. Es necesario realizar más pruebas. While a lot of progress has been on the distribution of 3D printing technologies such as FDM in the recent years, little to no advancements have been made on low‐cost solutions for using metal via additive manufacturing. The aim of this project is to present a solution using a modified FDM printer as well as a minimum of high‐end equipment to be able to manufacture parts made of nickel‐based superalloy: Inconel 718 This work is the continuation of previous projects carried out on the same department. The main goal was to manufacture tensile samples of a larger scale to test samples closer in size to a real‐life 3D printed components found in the industry. Also, a set of improvements were made on the workflow of the printing itself to allow for longer prints and easiness of use. Samplesfor tensile tests aslarge as 80mm in length and 8 mm in thickness were printed with no visible defects after a macroscopic inspection. The samples were solvent debinded at 50‐60°C for 20h, then thermal debinded at 600°C for an hour and then sintered at 1295‐1310°C for 4‐6h. No improvements were made on the final mechanical properties as the samples suffered from heavy defects across their section. An improper debinding is likely to be the cause of the defects due to left‐ over binder during the sintering. A wide array of supports and setup was tested to ensure the maximum performance during the sintering. A compromise has been found to limit the warping while improving the quality of the sintering in general by adding a weight on top of the samples during their sintering as well as putting them on a support. The support ensuresthe maximum of direct heat conduction between the support and the tube of the furnace. Hardnesstesting, tensile testing with videoextensiomerty and micrography/fractography were carried out on the samples. A good repeatability was achieved with the new printing parameters, allowing the printing of large parts in a constant fashion. While lower than in previous work, the results in terms of density were highly more consistent. No clear conclusions can be made out on the solution treatment as the base material was exhibiting poor mechanical property itself. In order to clear conclusions, further testing should be done. Incoming

En els últims anys la fabricació additiva amb impressió 3D està en plena expansió. Actualment s'ha avançat amb el modelatge de deposició amb termoplàstics, però no s'ha avançat molt amb els compostos metàl·lics. L'objectiu d'aquest projecte és poder conèixer la influència de la geometria de la peça (gruix de paret, altura), utilitzant l'extrusió additiva i els paràmetres d'impressió (temperatura, diàmetre només de boca, velocitat d'extrusió, traçat) sobre la integritat i propietats de les peces després dels tractaments d'eliminació dels lligants i el sinteritzats. Les peces es van crear mitjançant l'extrusió de pèl·lets de Inconel 718 que és una mescla d'aglutinant i pols metàl·lica. En aquest projecte es dissenyen unes peces amb una forma cilíndrica, a la qual anem variant l'altura, el diàmetre exterior i interior i s'analitzen els canvis tant de la temperatura com la velocitat d'extrusió, per a poder aconseguir que les peces tinguin la forma desitjada. Aconseguides les peces desitjades hem d'eliminar l'aglutinant per a posteriorment poder treballar amb metall. L'aglutinant se separa mitjançant dos processos, el primer és col·locar les peces en una dissolució d'aigua amb un 2% d'inhibidor per a evitar que el material s'oxidi a una temperatura de 60 °C durant 15h. Després es dipositen en una estufa a 100 °C perquè s'assequi durant 2h. Seguidament es fica en un Forn per a realitzar dues etapes, la primera a 600 °C per a eliminar la resta d'aglutinant que no és soluble en aigua, després a 1292 °C per a sinteritzar el material. Una vegada obtingudes les peces es preparen embotint-les en baquelita per a prosseguir amb l'estudi. El primer és l'estudi de duresa mitjançant el mètode Vickers, on obtenim que les peces que tenen distorsió tenen menys duresa. S'ha trobat provetes que sofreixen distorsió, però que el sistema permet la impressió de formes complexes. Al mateix temps, en reduir la grandària només de boca de 0,8 a 0,5 mm s'aconsegueix disminuir la porositat interna de les peces i les propietats mecàniques, encara que hi ha un increment del temps d'impressió i major dificultat per a l'establiment de flux transitori. En los últimos años la fabricación aditiva con impresión 3D está en plena expansión. Actualmente se ha avanzado con el modelado de deposición con termoplásticos, pero no se ha avanzado mucho con los compuestos metálicos. El objetivo de este proyecto es poder conocer la influencia de la geometría de la pieza (grosor de pared, altura), utilizando la extrusión aditiva y los parámetros de impresión (temperatura, diámetro de boquilla, velocidad de extrusión, trazado) sobre la integridad y propiedades de las piezas tras los tratamientos de eliminación de los ligantes y el sinterizado. Las piezas se crearon mediante la extrusión de pellets de Inconel 718 que es una mezcla de aglutinante y polvo metálico. En este proyecto se diseñan unas piezas con una forma cilíndrica, a la que vamos variando la altura, el diámetro exterior e interior y se analizan los cambios tanto de la temperatura como la velocidad de extrusión, para poder conseguir que las piezas tengan la forma deseada. Conseguidas las piezas deseadas tenemos que eliminar el aglutinante para posteriormente poder trabajar con metal. El aglutinante se separa mediante dos procesos, el primero es colocar las piezas en una disolución de agua con un 2% de inhibidor para evitar que el material se oxide a una temperatura de 60°C durante 15h. Después se depositan en una estufa a 100°C para que se seque durante 2h. Seguidamente se mete en un Horno para realizar dos etapas, la primera a 600°C para eliminar el resto de aglutinante que no es soluble en agua, luego a 1292°C para sinterizar el material. Una vez obtenidas las piezas se preparan embutiéndolas en baquelita para proseguir con el estudio. Lo primero es el estudio de dureza mediante el método Vickers, donde obtenemos que las piezas que tienen distorsión tienen menos dureza. Se ha encontrado probetas que sufren distorsión, pero que el sistema permite la impresión de formas complejas. Al mismo tiempo, al reducir el tamaño de boquilla de 0,8 a 0,5 mm se consigue disminuir la porosidad interna de las piezas y las propiedades mecánicas, aunque hay un incremento del tiempo de impresión y mayor dificultad para el establecimiento de flujo transitorio. In recent years additive manufacturing with 3D printing is in full expansion. Progress has currently been made with deposition modeling with thermoplastics, but not much progress has been made with metal compounds. The objective of this project is to know the influence of the geometry of the part (wall thickness, height), using additive extrusion and printing parameters (temperature, nozzle diameter, extrusion speed, layout) on the integrity and properties of the parts after the treatments of removal of the binders and sintering. The pieces were created by extruding pellets from Inconel 718 which is a mixture of binder and metal powder. In this project some pieces are designed with a cylindrical shape, to which we vary the height, the outer and inner diameter and the changes in both the temperature and the extrusion speed are analyzed, in order to achieve that the pieces have the desired shape. Once the desired parts have been achieved, we have to remove the binder to later be able to work with metal. The binder is separated by two processes, the first is to place the pieces in a water solution with a 2% inhibitor to prevent the material from rusting at a temperature of 60°C for 15h. Then they are deposited in a stove at 100°C to dry for 2h. Then it is put in a furnace to perform two stages, the first at 600 ° C to remove the rest of the binder that is not soluble in water, then at 1292 ° C to sinter the material. Once the pieces are obtained, they are prepared by embedding them in Bakelite to continue with the study. The first thing is the hardness study using the Vickers method, where we get that the parts that have distortion have less hardness. Suffering evidence has been found, but the system allows for the printing of complex shapes. At the same time, reducing the size of the mouth only from 0.8 to 0.5 mm reduces the internal porosity of the pieces and mechanical properties, although there is an increase in printing time and greater difficulty in establishing transient flow.

La fabricación aditiva es una técnica de fabricación en plena expansión. Sin embargo, la técnica de modelado de deposición fundida no está muy desarrollada para los metales. El objetivo de este proyecto es encontrar el mejor flujo de trabajo que proporcione componentes con buena microestructura y propiedades mecánicas. Los componentes se fabrican a partir de gránulos de Inconel 718 compuestos de aglutinante y polvo metálico. Se han hecho dos formas, una cilíndrica y otra en forma de muestra de prueba de microtensado. Las piezas verdes se fabrican mediante la técnica de Fabricación de Aditivos de Extrusión de Metales (MEAM). Luego se realizó una eliminación del ligante en dos etapas: una eliminación con disolvente a 60°C en agua durante 15h y luego una eliminación térmica a 600°C durante 1h. La temperatura de sinterización se varió de 1200°C a 1300°C, y los tiempos de sinterización fueron de 2h30 y 4h. Al aumentar la temperatura y el tiempo de sinterización, ambos aumentan la densidad. Se observó un aumento del 10% de la densidad alargando el tiempo de sinterización en 1h30 a 1290°C: la sinterización durante 2h30 da una densidad media de 6,22 g/cm3 y la densidad media alcanzada con una sinterización durante 4h00 es de 7,17 g/cm3 . La observación de la microestructura por Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) ha mostrado la presencia de una matriz austenítica que presenta precipitados de alta composición de niobio. Además, cuando la temperatura de sinterización es mayor, el tamaño del grano y el número de precipitados aumentan. Con una sinterización a 1290 °C durante 4h00, la mayor dureza experimental (335 HV) obtenida alcanzó casi el 85% de la dureza teórica del Inconel 718 tras un tratamiento de envejecimiento (390 HV). Sin embargo, para el mismo proceso de sinterización, los ensayos de tracción mostraron un comportamiento frágil de las muestras. Además, los resultados de los ensayos de tracción son inferiores a la resistencia a la tracción esperada. La fabricació additiva és una tècnica de fabricació en plena expansió. No obstant això, la tècnica de modelatge de deposició fosa no està molt desenvolupada per als metalls. L'objectiu d'aquest projecte és trobar el millor flux de treball que proporcioni components amb bona microestructura i propietats mecàniques. Els components es fabriquen a partir de grànuls de Inconel 718 compostos d'aglutinant i pols metàl·lica. S'han fet dues formes, una cilíndrica i una altra en forma de mostra de prova de microtensado. Les peces verdes es fabriquen mitjançant la tècnica de Fabricació de Additius de Extrusió de Metalls (MEAM). Després es va realitzar una eliminació de l'lligant en dues etapes: una eliminació amb dissolvent a 60 ° C en aigua durant 15h i després una eliminació tèrmica a 600 ° C durant 1h. La temperatura de sinterització es va variar de 1200 ° C a 1300 ° C, i els temps de sinterització van ser de 2h30 i 4h. A l'augmentar la temperatura i el temps de sinterització, tots dos augmenten la densitat. Es va observar un augment de l'10% de la densitat allargant el temps de sinterització en 1h30 a 1290 ° C: la sinterització durant 2h30 dóna una densitat mitjana de 6,22 g / cm3 i la densitat mitjana assolida amb una sinterització durant 4h00 és de 7,17 g / cm3. L'observació de la microestructura per Microscopi Electrònic de Rastreig (MER) ha mostrat la presència d'una matriu austenítica que presenta precipitats d'alta composició de niobi. A més, quan la temperatura de sinterització és més gran, la mida de l'gra i el nombre de precipitats augmenten. Amb una sinterització a 1290 ° C durant 4h00, la major duresa experimental (335 HV) obtinguda va arribar gairebé al 85% de la duresa teòrica de l'Inconel 718 després d'un tractament d'envelliment (390 HV). No obstant això, per al mateix procés de sinterització, els assajos de tracció van mostrar un comportament fràgil de les mostres. A més, els resultats dels assajos de tracció són inferiors a la resistència a la tracció esperada. The additive manufacturing is a manufacturing technique in full expansion. However, the Fused Deposition Modelling technique is not very developed for the metals. The objective of this project is to find the best workflow which gives components with good microstructure and mechanical properties. The components are manufactured from Inconel 718 pellets composed of binder and metal powder. Two shapes have been made, one cylindrical the other in the form of a micro-tensile test specimen. The green pieces are made by the Metal Extrusion Additive Manufacturing (MEAM) technique. Then a two-step debinding was performed: a solvent debinding at 60°C in water for 15h then thermal debinding at 600°C for 1h. The sintering temperature was varied from 1200°C to 1300°C, and the sintering times were 2h30 and 4h. Increasing the sintering temperature and time both increase of density. A 10% increase of density was observed by extending the holding time by 1h30 at 1290°C: the sintering for 2h30 gives an average density of 6.22 g/cm3 and the mean density reached with a sintering for 4h00 is 7.17 g/cm3 . The observation of the microstructure by Scanning Electron Microscope (SEM) has shown the presence of an austenitic matrix presenting precipitates of high niobium composition. Moreover, when the sintering temperature is higher, the main grain size and the number of precipitates increase. With a sintering at 1290 °C for 4h00, the highest experimental hardness (335 HV) obtained reached almost 85% of the theoretical hardness of the Inconel 718 in age-hardening condition (390 HV). However, for the same sintering process, tensile tests showed a fragile behaviour of the samples. In addition, the results of the tensile tests are lower than the tensile strength expected.

S'han imprès peces 3D mitjançant extrusió de pèl·lets de Inconel 718. Es van estudiar els paràmetres d'impressió més adequats per a aconseguir respectar la tolerància de les peces. Es va eliminar el solvent en dos passos, mitjançant dissolució primer i a temperatures de 500-600 °C després. Les peces es van sinteritzat a diferents temperatures i temps tractant de trobar reduir al màxim la porositat. Les mostres amb el millor resultat de densitat es van triar per a l'estudi de la seva microestructura final i es van realitzar assajos de duresa. Els millors paràmetres d'impressió i del tractament tèrmic triats es van usar per a la fabricació de les provetes de tracció que es van assajar per a obtenir les seves corbes de tensió deformació i conèixer les propietats mecàniques finals. Se han impreso piezas 3D mediante extrusión de pellets de Inconel 718. Se estudiaron los parámetros de impresión más adecuados para conseguir respetar la tolerancia de las piezas. Se eliminó el solvente en dos pasos, mediante disolución primero y a temperaturas de 500-600ºC después. Las piezas se sinterizaron a diferentes temperaturas y tiempos tratando de encontrar reducir al máximo la porosidad. Las muestras con el mejor resultado de densidad se eligieron para el estudio de su microestructura final y se realizaron ensayos de dureza. Los mejores parámetros de impresión y del tratamiento térmico elegidos se usaron para la fabricación de las probetas de tracción que se ensayaron para obtener sus curvas de tensión deformación y conocer las propiedades mecánicas finales. 3D parts have been printed by extruding Inconel 718 pellets. The most suitable printing parameters were studied to ensure that the tolerance of the parts was respected. The solvent was removed in two steps, first by dissolution and then at temperatures of 500-600ºC. The pieces were sintered at different temperatures and times, trying to find the maximum reduction in porosity. The samples with the best density results were chosen for the study of their final microstructure and hardness tests were carried out. The best printing and heat treatment parameters chosen were used to manufacture the tensile specimens that were tested to obtain their deformation stress curves and to find out the final mechanical properties.

En aquest treball es fa servir el procediment complet de la tècnica MEAM-HP, tècnica amb la que s’han imprès provetes d’assaig a tracció mitjançant una impressora 3D modificada. La modificació ha permés extrudir uns pellets de Inconel 718 i polímer que posteriorment s’han eliminat. Per a estudiar com afecta el disseny de la proveta a les propietats mecàniques s’han imprès dos tipus diferents, microtracció i tracció. A demés, s’han utilitzat dos boquilles de diferents mides, de 0,8mm i de 0,5mm de diàmetre. El disseny d’aquestes provetes s’ha realitzat amb el software SolidWorks, i posteriorment amb el PrusaSlicer, software on afegim els diferents paràmetres que ajudaran a fer millors impressions amb la impressora 3D; que ha estat manipulada amb el software Pronterface. Un cop es tenen les provetes impreses, es passa doncs a l’eliminació del lligam. Primerament amb un bany en aigua i un inhibidor durant 15 hores i posteriorment al forn a 600 ºC durant 1 hora. Aquesta segona part va lligada també a la sinterització de les mostres, que es fa immediatament després, i passa dels 600ºC a 1295ºC, on manté la temperatura durant 4 hores; en aquest punt i durant aquest temps es on s’ha pogut observar que s’obtenen els millors resultats d’unió de la pols del Inconel 718 i on s’obtenen també els millors resultats de densitat. Posteriorment s’ha realitzat un tractament de precipitació amb el qual s’escalfa la peça fins a 1080ºC i després es va refredant molt lentament a diferents temperatures. Aquest tractament ha proporcionat un augment de la duresa (HV) i de la resistència a tracció. Finalment s’han observat les fractografies i l’estructura microscòpica de les nostres provetes amb el microscopi electrònic SEM. Per a veure la microestructura primer s’han hagut de embotir en resina i posteriorment s’han polit amb diferents papers de diferents dimensions de gra, fins a 1µm. Per a observar les dimensions de gra de les nostres peces resultants s’ha necessitat l’ajuda del compost Kalling, un reactiu químic. Es van obtenir bons resultats de densitat després dels sinteritzats amb els paràmetres prèviament establerts per altres treballs, tot i així es va presentar un problema de distorsió i deformació de les peces, el qual es creu que està lligat al flux d’argó i la temperatura. Es va veure un augment més que notable de les propietats mecàniques després del tractament de precipitat en comparació amb les mostres únicament sinteritzades. També s’han obtingut millors resultats amb les provetes de tracció que les de microtracció. En este trabajo se usa el procedimiento completo de la técnica MEAM-HP, técnica con la que se han impreso probetas de ensayo a tracción mediante una impresora 3D modificada. La modificación ha permitido extruir unos pellets de Inconel 718 i polímero que posteriormente se han eliminado. Para estudiar cómo afecta el diseño de la probeta a las propiedades mecánicas se han imprimido dos tipos diferentes, microtracción y tracción. Además, se han usado dos boquillas de distintos tamaños, de 0,8mm y de 0,5mm de diámetro. El diseño de estas probetas se ha realizado con el software SolidWorks, i posteriormente con el PrusaSlicer, software donde se añaden los diferentes parámetros que ayudaran a hacer mejores impresiones con la impresora 3D; que ha sido manipulada con el software Pronterface. Una vez se tienen las probetas imprimidas, se pasa a la eliminación del ligante. Primeramente, con un baño en agua y un inhibidor durante 15 horas y posteriormente en el horno a 600ºC durante 1 hora. Esta segunda parte va ligada también a la sinterización de las muestras, que se hace inmediatamente después, y se pasa de los 600ºC a 1295ºC, donde mantiene la temperatura durante 4 horas; en este punto y durante este tiempo es donde se ha podido observar que se obtienen los mejores resultados de unión del polvo metálico de Inconel 718 y donde se obtienen también unos mejores resultados de densidad. Posteriormente se ha realizado un tratamiento de precipitado con el cual se calienta la pieza hasta los 1080ºC y después se va enfriando lentamente a diferentes temperaturas. Este tratamiento ha proporcionado un aumento de la dureza (HV) y de la resistencia a tracción. Finalmente se han observado las fractografias y la estructura microscópica de nuestras probetas con el microscopio electrónico SEM. Para ver la microestructura primero se han tenido que embutir en resina y posteriormente las se han pulido con diferentes papeles con distintos tamaños de grano, has 1µm. Para observar el tamaño de grano de nuestras piezas resultantes se ha necesitado la ayuda del compuesto Kalling, un reactivo químico. Se obtuvieron buenos resultados de densidad después de los sinterizados con los parámetros previamente establecidos por otros trabajos, sin embargo, se presentó un problema de distorsión y deformación de las piezas, el cual se cree que está ligado al flujo de argón y la temperatura. Se vio un aumento más que notable de las propiedades mecánicas después del tratamiento de precipitado en comparación con las muestras únicamente sinterizadas. También se han obtenido mejores resultados con las probetas de tracción que con las de microtracción. In this work the complete procedure of the MEAM-HP technique is used, a technique with which tensile test specimens have been printed by a modified 3D printer. The modification has made it possible to extrude Inconel 718 and polymer pellets that have subsequently been removed. To study how the design of the specimen affects the mechanical properties, two different types have been printed, microtraction and traction. In addition, two nozzles of different sizes have been used, 0.8mm and 0.5mm in diameter. The design of these specimens has been carried out with SolidWorks software, and later with PrusaSlicer, software where the different parameters are added that will help to make better impressions with the 3D printer; that has been tampered with with the Pronterface software. Once the specimens have been printed, the binder is eliminated. First, with a bath in water and an inhibitor for 15 hours and later in the oven at 600ºC for 1 hour. This second part is also linked to the sintering of the samples, which is done immediately afterwards, and goes from 600ºC to 1295ºC, where it maintains the temperature for 4 hours; It is at this point and during this time that it has been observed that the best bonding results of the Inconel 718 metal powder are obtained and where the best density results are also obtained. Subsequently, a precipitate treatment has been carried out with which the piece is heated up to 1080ºC and then it is slowly cooled to different temperatures. This treatment has provided an increase in hardness (HV) and tensile strength. Finally, the fractographs and the microscopic structure of our specimens have been observed with the SEM electron microscope. To see the microstructure, they had to be first embedded in resin and then polished with different papers with different grain sizes, up to 1 µm. To observe the grain size of our resulting pieces, the help of the Kalling compound, a chemical reagent, has been needed. Good density results were obtained after sintering with the parameters previously established by other works, however, there was a problem of distortion and deformation of the pieces, which is believed to be linked to the argon flow and temperature. A more than remarkable increase in mechanical properties was seen after the precipitate treatment compared to the only sintered samples. Better results have also been obtained with tensile specimens than with microtraction specimens.