Search

Hardboard dapat dibuat dari berbagai macam bahan serat berligno-selulosa. Di Indonesia dewasa ini ketersediaan bahan baku serat konvensional (khususnya kayu hutan alam tropis) untuk hardboard semakin terbatas dan langka, sedangkan produksi domestik hardboard belum dapat memenuhi kebutuhan yang ada. Bahan baku serat alternatif yang potensinya berlimpah dan belum banyak dimanfaatkan perlu diperkenalkan, diantaranya bambu. Penelitian pemanfaatan bambu sebagai bahan baku pembuatan hardboard telah dilakukan dengan memanfaatkan dua jenis bambu yaitu bambu tali ( Gigantochloa apus ) dan bambu ampel ( Bambusa vulgaris ). Masing-masing jenis bambu diolah menjadi pulp dengan proses semi-kimia soda panas terbuka. Hardboard dibuat dengan 5 proporsi campuran pulp bambu tali + bambu ampel yaitu 100%+0%, 75%+25%, 50%+50%, 25%+75%, dan 0%+100%. Tiap proporsi ditambahkan perekat tanin-esorsinol-formaldehida (TRF) sebesar 0%, 6% and 8% dari berat kering pulp. Lembaran hardboard dibentuk dengan cara basah lalu diuji sifat fisis dan mekanisnya. Hasil penelitian menunjukkan penambahan TRF hingga 8% meningkatkan sifat fisis dan mekanis hardboard . Hardboard dari serat pulp bambu ampel 100% memiliki kualitas tertinggi karena sifatnya banyak memenuhi persyaratan JIS dan ISO untuk kerapatan, modulus elastisitas lentur (MOE), modulus patah (MOR) dan keteguhan rekat internal (IB). Sementara itu, hardboard dari serat bambu tali 100% memiliki kualitas terendah. Performa hardboard dari campuran pulp bambu tali + bambu ampel pada proporsi 50%+50% dan 25%+75% memiliki tingkatan kualitas pada urutan kedua dan ketiga. Papan serat bambu tali yang berkualitas rendah diharapkan dapat diperbaiki melalui penambahan perekat TRF.

Konsumsi kertas Indonesia, termasuk kertas bungkus, diperkirakan meningkat di masa mendatang dan akan menimbulkan tantangan pada kemampuan produksi kertas bungkus domestik karena potensi bahan baku serat konvensional (kayu hutan alam) semakin langka. Diperlukan sumber serat alternatif lainnya yang tersedia berlimpah, antara lain jenis kayu pohon pionir yang berpotensi untuk hutan tanaman (HTI), seperti jabon dan terentang; limbah pembalakan HTI sengon; sludge (limbah padat industri pulp/kertas); dan serat daun nenas. Sebagai kaitannya telah dilakukan percobaan menggunakan pulp dari serat alternatif untuk bahan kertas bungkus. Mula-mula, tiap bahan serat alternatif diperiksa sifat dasarnya (berat jenis, komposisi kimia, dan dimensi serat/nilai turunannya). Pengolahan pulp bahan serat menerapkan proses semi-kimia soda panas (kecuali sludge ). Lembaran pulp bergramatur target 60 g/m 2 dibentuk dari campuran pulp kayu jabon, pulp kayu terentang, pulp limbah kayu sengon, sludge , dan pulp serat daun nenas pada proporsi tertentu (b/b); lalu ditambahkan bahan aditif (alum/tawas 2%, pati tapioka 4%, kaolin 5%, emulsi lilin 3%, dan sabun rosin 3%) pada setiap proporsi; lembaran yang terbentuk diuji sifat fisis, kekuatan, dan optiknya. Hasil penelitian menunjukkan proporsi campuran yang paling berprospek untuk ketas bungkus adalah pulp kayu terentang (20%), pulp kayu jabon (20%), pulp kayu sengon (40%), pulp serat daun nenas (20%). Untuk memanfaatkan sludge , proporsi yang bisa ditolerir adalah sludge (20%), pulp terentang (20%), pulp jabon (20%), pulp sengon (20%), pulp serat daun nenas (20%). Sludge telah diindikasikan kuat mengandung logam berat yang berbahaya/beracun sehingga perlu dilakukan penelitian lebih lanjut guna mengeliminir/menurunkan kandungan logam pada sludge , sebelum digunakan untuk kertas bungkus.

Papan serat hardboard (HB) dari campuran Rumput Gelagah (RG), Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dan bambu andong berpotensi untuk dikembangkan. Namun, percobaan pendahuluan menunjukkan HB tersebut tidak memenuhi persyaratan produk HB dari Japanese Industrial Standard (JIS) dan International Standard Organization (ISO). Tulisan ini mempelajari modifikasi pembuatan HB agar memenuhi standar produk tersebut. Modifikasi yang dilakukan meliputi penambahan konsentrasi alkali dalam pemasakan pulp dan merubah komposisi perekat. Hasil penelitian menunjukkan kualitas HB modifikasi meningkat dan mampu memenuhi persyaratan standar JIS dan ISO. Campuran serat pulp RG dan bambu andong/betung dimasak dengan konsentrasi alkali 10,5% dan 12% untuk serat dari TKKS. Campuran perekat yang digunakan adalah tannin-resorsinol-formaldehida (TRF), alum (tawas) dan emulsi lilin. Campuran serat yang paling banyak memenuhi standar adalah RG pulp (50%) + TKKS pulp (50%), diikuti RG pulp (100%), TKKS pulp (50%) + pulp bambu andong (50%), RG pulp (50%) + pulp bambu betung (50%). Serat yang masih kurang prospektif (bambu betung) diharapkan dapat diperbaiki melalui penggunaan perekat TRF dalam jumlah lebih banyak, arang aktif berukuran nano dan cross-linking agent .

Dewasa ini, potensi bahan serat konvensional (khususnya kayu) untuk pembuatan papan serat berkerapatan sedang (MDF) semakin terbatas dan langka. Penggunaan bahan serat alternatif yang tersedia berlimpah dan belum banyak dimanfaatkan, yaitu pelepah nipah dan sabut kelapa, telah dicoba untuk MDF, menggunakan perekat urea formaldehida (UF). Akan tetapi, sifat produk MDF sebagian besar tidak memenuhi persyaratan JIS dan ISO. Sebagai kaitannya, percobaan perbaikan sifat MDF dilakukan dengan tetap menggunakan ke dua macam bahan serat tersebut. Mula-mula masing-masing bahan serat diperiksa sifat dasarnya yaitu berat jenis, komposisi kimia, dan dimensi serat dan nilai turunannya. Pengolahan pulp untuk MDF menerapkan proses semi-kimia soda panas terbuka (bertekanan atmosfir) pada 2 taraf konsentrasi alkali (8% dan 12%). Pulp yang dihasilkan kemudian ditambahkan bahan aditif berupa alum 5%, bahan perekat tanin formaldehida (TF) baik dikombinasikan dengan arang aktif 5% atau tidak; dan selanjutnya dibentuk menjadi lembaran MDF dengan cara basah. MDF tersebut lalu diperiksa sifat fisis-mekanis dan emisi formaldehida. Hasil pencermatan sifat fisis-mekanis mengindikasikan bahwa serat pelepah nipah lebih prospektif untuk MDF dibandingkan sabut kelapa. Arang aktif berakibat penurunan sifat kekuatan/mekanis MDF dan emisi formaldehida, tetapi memperbaiki kestabilan dimensinya. Sifat MDF dari pelepah nipah 100% paling banyak mendekati persyaratan (JIS dan ISO). Meskipun demikian, sabut kelapa diharapkan bisa prospektif untuk MDF dengan mencampurnya bentuk pulp) dengan pulp pelepah nipah pada proporsi (b/b) 25%+75% dan 50%+50%. MDF yang menggunakan perekat TF memiliki sifat lebih baik dibandingkan MDF percobaan sebelumnya (menggunakan perekat UF), antara lain kekuatan lebih tinggi, emisi formaldehida lebih rendah, dan lebih banyak memenuhi persyaratan JIS dan ISO.

Kayu hutan alam tropis Indonesia masih merupakan bahan baku konvensional papan seratberkerapatan sedang (MDF), di mana potensinya semakin berkurang dan langka. Oleh karena itupenggunaan bahan baku serat alternatif perlu dipertimbangkan, di mana potensinya berlimpah dansebagian besar belum dimanfaatkan, seperti pelepah nipah dan sabut kelapa. Dalam kaitannya, telahdilakukan percobaan pemanfaatan dua macam bahan serat tersebut untuk MDF.Masing-masing bahan serat tersebut mengalami tahapan persiapan, dan pemeriksaan sifat dasar(berat jenis, komposisi kimia, dan dimensi serat berikut nilai turunannya), lalu dilakukan pengolahan pulp menggunakan proses semi-kimia soda panas terbuka, dilanjutkan dengan penggilingan hinggapulp mencapai derajat kehalusan 600-700 ml CSF. Pada pulp ditambahkan bahan aditif (alum 4%,perekat urea formaldehida 3%, dan arang aktif 5%) dan kemudian dibentuk menjadi lembaran MDFdengan cara basah. Selanjutnya dilakukan pengempaan panas,conditioning, dan pengujian sifat MDF. Pencermatan terhadap sifat fisis dan kekuatan MDF menunjukkan bahwa serat pelepah nipah lebih prospektif untuk MDF dari pada serat sabut kelapa. Penggunaan arang aktif menurunkan emisi formaldehida MDF tetapi menurunkan sifat kekuatannya. Sifat MDF dari serat pelepah nipah lebih banyak memenuhi persyaratan standar (JIS) dibandingkan dari serat sabut kelapa. Meskipun demikian, serat pelepah nipah bisa bermanfaatan untukMDF, dengan mencampurmya (bentuk pulp) dengan pulp pelepah nipah (b/b) pada proporsi: 25%+75%dan 50%+50%.

Telah dilakukan percobaan pembuatan papan isolasi menggunakan bahan baku campuran limbah pembalakan kayu HTI (Hutan Tanaman Industri) jenis Eucalyptus hybrid dan arang aktif, dengan Limbah pembalakan dibuat menjadi serpih, lalu diolah menjadi pulp menggunakan proses semi- kimia soda panas terbuka pada kondisi: konsentrasi NaOH 8%, nilai banding bahan baku serpih dengan larutan pemasak 1 : 8 (b/v), dan suhu pemasakan maksimum 100OC yang dipertahankan selama 3 jam. Pembentukan papan isolasi menggunakan cara basah dari campuran pulp limbah pembalakan HTI dan arang aktif dengan komposisi (b/b) 100% + 0%, 97,5% + 2,5%, 95% + 5%, 92,5% + 7,5%, dan 90% + 10%. Sebelum dibentuk lembaran, pada campuran tersebut ditambahkan dua macam perekat (khitosan dan tapioka) secara terpisah masing-masing sebanyak 5%. Sifat fisis dan mekanis papan isolasi dengan perekat pati lebih baik dibandingkan dengan perekat khitosan. Semakin tinggi porsi campuran arang aktif pada pulp limbah pembalakan, cenderung menurunkan kerapatan dan sifat kekuatan (MOR), meningkatkan kadar air, tetapi memperbaiki kestabilan dimensi. Papan isolasi yang memenuhi persyaratan JIS adalah dengan perekat pati pada porsi campuran pulp limbah pembalakan-arang aktif 97,5% + 2,5%, dan papan isolasi dengan perekat khitosan tetapi dari pulp limbah pembalakan 100%.