Search

Este proyecto es un estudio y diseño de un sistema de fabricación en línea, creado y planificado para una empresa en constante crecimiento situada en Gavà y dedicada a la carpintería de aluminio y acero: GARCIA FAURA, S.L. El objetivo del mismo, consiste en mejorar y reorganizar la distribución de la planta para enfocar la fabricación en serie de muros cortina modulares. De este modo, se logrará optimizar recursos y mejorar tiempos de producción, consiguiendo así cumplir con los plazos de entrega y aumentar la capacidad de fabricación. Asimismo, el reciente aumento de grandes obras contratadas y de la complejidad de las mismas, requiere de un cambio notorio en los hábitos, políticas y cultura de la empresa. Este factor supondrá un impulso hacia el amplio abanico de posibilidades que se presentan frente a ella que les permitirá afrontar con fuerzas y garantías el nuevo campo en el que se adentran. En el presente proyecto se estudian, analizan y se exponen mejoras de los procesos de fabricación de la fábrica, enfocando éstos a la fabricación de muros cortina modulares. La puesta en práctica de dicha remodelación requiere de una reestructuración de la planta; cambios en la logística, en el control, en los procesos y procedimientos; así como mejoras de herramientas y maquinaria, para poder adaptar los recursos actuales a los requerimientos de este tipo de fabricación. Por otro lado, debemos tener presente que la construcción es un sector cambiante y voluble, por lo que cada obra tiene unas necesidades diferentes. Así pues, en función de las necesidades, será imprescindible la externalización de algunos procesos debido a las limitaciones de capacidad, maquinaria, espacio y de términos de entrega pactados con la constructora. El proyecto en cuestión se estructurará en varias fases diferenciadas: introducción de conceptos clave, familia de productos, características de los Muro cortina, la empresa, análisis y situación de la problemática real, mejora de procesos, calidad, reestructuración interna y diseño en planta del sistema de montaje. Los estudios y análisis de este proyecto, se pueden contrastar al tener una aplicación real y directa en la rutina de la empresa.

La empresa de ingeniería NTE-SENER ha desarrollado un dispositivo llamado Autoplak que automatiza el proceso de sembrado de muestras de laboratorio en placas Petri con el fin de que se desarrolle un cultivo microbiano dentro de esta. El objetivo del proyecto es organizar el proceso de montaje de las unidades de Autoplak para que su producción se lleve a cabo de la manera más eficiente posible. En primer lugar, se ha realizado un estudio de mercado para ver cómo podría Autoplak introducirse en éste y poder así llevar a cabo una estimación de las ventas que se podrían producir tanto a corto como a largo plazo. Gracias al posterior análisis funcional realizado, se puede ver por qué componentes y mecanismos está constituida una unidad de Autoplak, pudiendo así ser capaces de definir las tareas necesarias a llevar a cabo para completar su producción. Teniendo en cuenta la previsión de ventas y la naturaleza del proceso de montaje se ha estudiado qué metodología de producción sería la más adecuada y se ha concluido que lo más indicado sería diseñar una línea de producción. Así pues, se ha llevado a cabo un estudio para determinar cómo debería ser el equilibrado de esta línea ante diferentes escenarios. Mediante el desarrollo de una herramienta informática se ha realizado un simulador que, dados unos parámetros iniciales, es capaz de generar una demanda aleatoria y calcular cómo se comportaría la línea de producción. Gracias a esta herramienta y a la realización de numerosas simulaciones, se ha podido determinar cómo se debería dimensionar la línea de producción ante diferentes escenarios (baja, media y alta demanda) y se ha comprobado que en todos los casos se podría encontrar una configuración de recursos que permitiría cubrir la demanda. Además, se ha realizado un presupuesto para estimar el impacto económico que tendría llevar a cabo la producción para NTE-SENER y se ha comprobado que la magnitud de los costes asociados sería completamente asumible para NTE-SENER. Por último, se ha estudiado el impacto ambiental que tendría la línea de producción y se ha determinado que este es muy pequeño ya que simplemente se reduce a los embalajes de los componentes. La conclusión final es que NTE-SENER debería producir las unidades de Autoplak siguiendo la metodología de producción propuesta, pudiendo así ser capaz de cubrir la demanda y optimizar los recursos.

El Treball final de grau, Anàlisi i detecció de millores del procés productiu d’una empresa de segellat vidre-metall, s’ha realitzat per a una empresa fabricant d’aparells de distribució i control elèctric, amb l’objectiu de proposar millores en el procés de producció que permetin augmentar la capacitat actual i suportar l’augment de la producció previst per als pròxims anys. En la primera part del treball, es descriu l’empresa estudiada, la seva activitat i les seves vendes. Seguidament, s’analitza i es descriu el procés de producció, el material i maquinària utilitzats. En la segona part, s’exposen alguns punts febles detectats. Es descriu quin és el coll d’ampolla del procés de producció i altres problemes que limiten la capacitat de producció de l’empresa. Per reforçar els punts febles s’han proposat accions de millora. Entre aquestes propostes destaquen la implantació d’un sistema ERP, realitzar una planificació acurada de la producció i definir la figura de responsable de producció. També es suggereix un calendari d’implantació de les propostes de millora per odre de prioritat. En la tercera i última part, s’aprofundeix en la proposta de millora prioritària: implantar un sistema ERP. És fa un estudi d’introducció als sistemes ERP, s’elegeix un software ERP i es proposa una planificació del procés d’implantació d’aquest programa.

Durant els últims anys, moltes empreses del país han fet un gran esforç per a millorar la seva productivitat i guanyar-se un lloc en un mercat cada vegada més global i enormement competitiu. Una de les eines més utilitzades per a la millora de la productivitat és la Millora Contínua i el Lean Manufacturing. El document que es presenta a continuació, pretén estudiar i analitzar el sistema productiu d’una petita empresa d’acabats tèxtils, per posteriorment poder identificar unes oportunitats de millora que permetin a l’empresa fer un pas endavant en el seu procés productiu i l’introdueixin en la filosofia de la millora contínua. El treball es divideix en quatre parts. En la primera s’introdueix al lector a l’empresa Hijos de Ribes Grau, amb una descripció general de l’empresa i del seu procés productiu. En la segona part del document s’analitza el sistema productiu de l’empresa per, a continuació, identificar una sèrie d’oportunitats de millora amb l’ajuda de la metodologia del Lean Manufacturing. En la següent part de treball s’analitzen les diferents oportunitats de millora en termes de cost-benefici per a poder prioritzar-les dins d’un pla d’implantació. Per acabar, s’estudia la problemàtica de l’empresa amb la No qualitat, com a oportunitat de millora prioritària per a l’empresa. Per a l’empresa, el projecte resultant és una anàlisi completa del seu sistema productiu actual, una proposta de diferents accions de millora a implantar en els propers dos anys en els àmbits on s’hi han trobat més deficiències i fàcils marges de millora i, finalment, un estudi exhaustiu dels problemes que es tenen actualment amb la qualitat. Aquesta No qualitat suposa per a l’empresa una despesa de més de 229.000 euros anuals, que es pretén reduir a la meitat amb 5 accions de millora presentades.

Premi al millor Projecte de Fi de Carrera presentat durant l'any 2013 en l'àmbit d'Organizació Industrial i Gestió que atorga ACCENTURE El projecte Ampliació i millora d’una planta productora de vi i cava s’ha realitzat per les Caves Ventura i Soler S.L amb l’objectiu d’avaluar quin és l’estat de les instal·lacions i fer les millores pertinents. A més, en els últims anys l’empresa no pot produir tant com voldria, així que, es vol veure què ho impedeix i si es pot augmentar la producció a mitjà i llarg termini. En la primera part del treball, capítols 4 i 5, es detalla com és i com ha funcionat fins ara l’empresa: descripció, activitat, vendes, productes, processos, màquines i calendari de producció actual. A posteriori, en el capítol 6, també s’explica com són i com estan distribuïdes actualment les diferents naus de què disposa l’empresa, amb l’ajut de plànols. En la segona part del treball, capítol 7, es presenten les diferents problemàtiques que s’han observat en tres grans blocs: problemes en la productivitat i la càrrega de les instal·lacions; problemes en la distribució i optimització d’espai; i problemes en seguretat i salut. A partir d’aquí s’ha procurat trobar una sèrie de millores que resolguin els problemes. A l’hora d’aplicar les millores s’ha decidit fer-ho per fases (cinc en total), que a grans trets han quedat de la següent forma: en la fase 1 cal aplicar un nou pla de producció i resoldre problemes de seguretat i salut; per la fase 2 s’ha de construir una nova planta soterrada on poder posar la línia de producció de cava i el magatzem de maduració; en la fase 3 cal comprar màquines noves per la línia de producció de cava i aprofitar les antigues per completar la línia de producció de vi; per la fase 4 s’ha de construir una nova planta superior a la soterrada per posar-hi la línia de producció de cava; i per la fase 5 es planteja la necessitat de fer una segona planta soterrada nova per poder encabir totes les ampolles de cava que han de madurar. En el capítol 8 es presenten com serien les noves naus que caldria construir i quina seria la distribució interna en cada fase amb l’ajut dels plànols. D’altra banda, s’ha calculat que en cada fase es podria augmentar la producció anual tal com segueix: abans del projecte l’empresa produïa 150.000 ampolles de cava i 30.000 de vi; feta la fase 1 es podria arribar a 155.000 ampolles de cava i 45.000 de vi; la fase 2 permetria produir fins a 500.000 ampolles de cava i 90.000 de vi; aplicada la fase 3 es podrien produir 750.000 ampolles de cava i 200.000 de vi; feta la fase 4 s’arribaria a 1.250.000 ampolles de cava i 400.000 de vi; i la fase 5 permetria superar la producció de la fase anterior. Per acabar, el capítol 9 és una anàlisi de viabilitat del projecte. En termes econòmics s’ha vist que si el mercat és favorable o molt favorable es podria acabar el projecte en 10 anys obtenint beneficis, mentre que si les vendes són desfavorables només s’aplicaria fins la fase 2 i amb pèrdues que podrien portar a la fallida si no es troba finançament suficient. Per tant, el projecte s’ha tirar endavant fase a fase depenent de com vagin les vendes del moment. Award-winning

El presente documento es la memoria de un proyecto desarrollado para la empresa multinacional de componentes electrónicos Magneti Marelli, con sede central en Italia, y a la división de Automotive Lighting España, en la cual se producen los pilotos traseros de los coches. El PFC se ha desarrollado debido al interés de la empresa y del departamento de Focused Improvement (Mejora Continua) de ésta para intentar mejorar el proceso productivo de la planta de Automotive Lighting de Llinars del Vallès. En el presente documento se van a encontrar dos partes principales, así como una introducción donde se intentará clarificar y posicionar al lector en el problema que ataca este estudio y una conclusión, en la cual se expondrán los resultados y las experiencias adquiridas durante la realización del PFC. Las dos partes a las que se refiere el autor son por un lado un proceso de mejora en la zona de metalizado de la empresa a estudio mediante la herramienta estadística de un DOE (Design Of Experiments) y un cambio de lay-out para reducir las distancias recorridas por la logística interna de la empresa. De este modo, y debido a que se trata de un documento y proceso práctico, el fin de este proyecto será presentar una mejora económica, sea tanto reduciendo costes y gastos, como aumentando la producción para poder satisfacer la demanda que requiere la empresa sujeta al proyecto.

Periòdicament els governs i les diverses institucions públiques realitzen concursos amb la finalitat de trobar l’empresa més adequada per a la realització d’un servei sobre les seves instal·lacions, compra de material, etc. L'objectiu d’aquest projecte és realitzar un estudi sobre la necessitat de personal que té una empresa de manteniment (EM) que ha de realitzar treballs de reparació i de prevenció d’avaries a les instal·lacions que es troben dins les estacions de dues línies de Ferrocarrils de la Generalitat de Catalunya (FGC). Inicialment, es defineixen els dos actors principals, les instal·lacions a mantenir i les tipologies de manteniments i els protocols d’actuació en cada cas. Seguidament es realitza un estudi sobre les tasques de manteniment preventiu i correctiu cíclic que exigeix FGC per tal de conèixer quin és el personal mínim necessari. I finalment, es du a terme una simulació de les avaries urgents que es produeixen en les instal·lacions de les estacions de FGC tenint en compte el temps de resposta que com a molt es pot donar, la tipologia de l’avaria i de la necessitat de maquinària especial per a la reparació. Amb aquestes variables es podrà saber l’increment sobre el personal mínim necessari que s’havia designat anteriorment amb les necessitats periòdiques programades (preventives i correctives cícliques). Per acabar, s’analitzen els resultats de la simulació, es du a terme un estudi econòmic de la realització de l’oferta i de l’execució del contracte així com també se’n realitza un estudi de l’impacte medi ambiental per acabar amb les conclusions i els agraïments pertinents.

El següent document és la memòria d’un projecte desenvolupat a l’empresa CEVA Logistics, al magatzem logístic de Subirats. El projecte planteja una millora de l’expedició de comandes per a un dels seus clients, una multinacional capdavantera del sector elèctric. En concret, la millora es centra en la logística de magatzem. S’exclou el transport per fer arribar el material als clients finals, que no és responsabilitat de CEVA. Actualment la logística d’aquest client no té greus problemes, si bé és cert que hi ha indicadors relacionats amb els inventaris dels que mes rere mes no s’assoleix l’objectiu. Addicionalment, el client sol·licita una reducció de l’espai utilitzat de cara a la propera renovació de contracte. Per altra banda, el client espera un lleuger creixement dels volums en 2015 respecte el 2014. Això suposa per a CEVA un increment de la facturació, però també dels recursos necessaris si no es millora la gestió dels actuals. L’objectiu del projecte és fer el procés d’expedició més productiu i reduir l’espai necessari per a dur-lo a terme. Les modificacions també persegueixen mantenir o inclús disminuir els errors de preparació per a millorar la qualitat del servei i l’estat de l’inventari. Per a aconseguir-ho, es fa ús de la filosofia Lean manufacturing i altres eines de gestió. En primer lloc, mitjançant una anàlisi del procés i de les dades recollides, s’estudia la situació actual. Aquest estudi permet detectar moviments innecessaris i una gestió poc eficient dels buffers. Per tant, s’identifica una oportunitat de millora que posteriorment es desenvolupa fins a arribar a la proposta de millora final. En la proposta es planteja dividir els lots a expedir en sublots, de tal manera que la recollida i l’embalatge del material sigui més productiva. També s’inclou i es generalitza l’ús de la pistola de radiofreqüència en el procés de picking com a eina Poka-yoke que ajuda a disminuir els errors de preparació i a mantenir un millor control sobre el stock. Els resultats obtinguts en comparar el procediment proposat amb l’actual són satisfactoris. El projecte es demostra econòmicament rendible i sostenible pel medi ambient. Pel que fa a la disminució dels errors i l’estat de l’inventari no es pot quantificar l’impacte del projecte, si bé hi ha motius per a esperar una millora en aquests aspectes.