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The current study is conducted to develop an optimized corrosion resistant method. Low carbon steel (A-36) is used with five different coatings along with an uncoated sample, to characterize the behavior against corrosion. Specimens are coated with red oxide primer, oil paint, and oil paint-primer. Coatings are also made by mixing nanoparticles of titanium oxide (TiO2) and zinc oxide (ZnO) with oil paint. One molar nitric acid (HNO3) solution is used to produce acidic medium, one molar sodium hydro-oxide (NaOH) solution is used to make basic medium and distilled water is used as a neutral medium. The linear polarization resistance (LPR) technique is used to determine the corrosion rate of different coatings in all conditions. In the acidic environment, the bare sample gives maximum corrosion of 191.5 mpy. The corrosion rate is decreased when coated with primer and paint respectively. But the minimum value of 0.302 mpy is observed in zinc oxide nanoparticles based coatings. In basic medium corrosion rate is observed to be low in bare and all types of coatings compared to the acidic environment. It shows that mild steel produces less metal oxides in a basic environment. The corrosion rate trend in the basic medium is the same having maximum in the bare sample (i.e. 0.1044 mpy) while minimum in zinc oxide-based coating (i.e. 0.000261). In distilled water, the bare sample gives maximum corrosion rate of 12.98 mpy as expected. Comparing three environments, acidic medium gives the highest corrosion rate in bare samples and in all coatings. Hence proper attention should be given when mild steel is being used in an acidic environment. The maximum corrosion rate is observed in bare samples while minimum in specimen coated with zinc oxide-based coatings. Hence it can be concluded that for better corrosion resistance, a coating made by mixing paint with zinc oxide nanoparticles should be used that works in all environments. Current study can be considered as easy to use solution for corrosion prevention in different corrosive environments. El estudio se llevó a cabo para desarrollar un método optimizado de resistencia a la corrosión. El acero A-36, con bajo contenido de carbono, se utilizó con cinco recubrimientos diferentes y una probeta sin recubrir. Las probetas se recubrieron utilizando una imprimación de óxido rojo, pintura al óleo e imprimación de pintura al óleo. Dichos recubrimientos se fabricaron mezclando nanopartículas de óxido de titanio (TiO2) y óxido de zinc (ZnO) con pintura al óleo. Una solución molar de ácido nítrico (HNO3) se utilizó para obtener un medio ácido, una solución molar de hidróxido de sodio (NaOH) para conseguir un medio básico, y agua destilada para obtener un medio neutro. La técnica de resistencia de polarización lineal (LPR) se utilizó para determinar la velocidad de corrosión. En medio ácido, la probeta sin recubrimiento produjo una velocidad de corrosión máxima de 191,5 mm por año. La velocidad de corrosión disminuyó al aplicar el recubrimiento de imprimación y acabado con pintura. El valor mínimo de velocidad de corrosión (0,302 mm por año) se observó en recubrimientos a base de nanopartículas de óxido de zinc. En medio básico, se observó que la velocidad de corrosión era pequeña con todo tipo de recubrimientos y sin protección adicional, en comparación con el medio ácido. Lo que indica que el acero A-36 produce menos óxidos metálicos en medio básico. La tendencia de la velocidad de corrosión en medio básico es la misma, teniendo el máximo de velocidad de corrosión en la probeta si protección adicional (0,1044 mm por año), mientras que el mínimo se produjo con el recubrimiento a base de óxido de zinc (0,000261 mm por año). En agua destilada, la probeta sin protección adiconal produjo, como se esperaba, una velocidad de corrosión máxima de 12,98 mm por año. Al comparar los tres medios, el ambiente ácido proporciona la velocidad de corrosión más alta en probetas sin protección adicional y con todos los recubrimientos. Por lo tanto, se debe prestar atención al utilizar el acero A-36 en medio ácido. La máxima velocidad de corrosión se observó en probetas sin protección adicional, mientras que la mínima se obtuvo en probetas recubiertas con recubrimientos a base de óxido de zinc. Por tanto, se puede concluir que, para una mejor resistencia a la corrosión, se debe utilizar un recubrimiento elaborado mezclando la pintura con nanopartículas de óxido de zinc que funcione en todos los medios.

Surface welded joints are considered an advance and innovative strategy to achieve acceptable strength without consuming much energy on specimen preparation. Two surfaces of AA5083 plates were welded from four sides using the same filler material to prepare specimens. In the surface joint analysis, up to 2-2.2 mm fusion depth was achieved on each side, though the central portion remained characteristically unfused. After joining, homogenization annealing has been performed at 275 °C and 325 °C to hold the specimens for 3 h, which increased the joint performance up to 57.6%. The optical micrographs of fused zones have outlined the alternative-combine visibility of Al6(Mn,Fe) and Mg2Si in analysis with the increase in annealing temperature from 275 °C to 325 °C. Observations from fracture surface characteristics include completely fused zone (CFZ) and base material-fused zone (BMFZ) interface boundary, which in combination defined the whole mechanism of fracture. Las uniones soldadas de superficie se consideran una estrategia avanzada e innovadora para lograr una resistencia aceptable sin consumir excesiva energía en la preparación de las muestras. Se soldaron dos superficies planas de la aleación AA5083 desde cuatro lados y utilizando el mismo material de relleno. En el análisis de la soldadura de superficie, se logró una profundidad de fusión de hasta 2 - 2,2 mm en cada lado, aunque la parte central permaneció sin fusionar. Después de la unión, se realizó un recocido de homogeneización a 275 y 325 °C durante 3 h, lo que aumentó el rendimiento de la unión hasta un 57,6%. Las micrografías ópticas de las zonas fusionadas han permitido la visibilidad de combinación alternativa de Al6(Mn, Fe) y Mg2Si con el aumento de la temperatura de recocido de 275 a 325 °C. Las observaciones de la superficie de la fractura incluyen el límite de la interface de la zona completamente fusionada (CFZ) y la zona fusionada del material base (BMFZ), que en combinación definieron todo el mecanismo de la fractura.