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Purpose: The purpose of this research is to develop an optimization model of CNC turning process. The objective function of the model is to minimize processing time and carbon emission. We implemented the results of optimization with real machining application using a certain workpiece.Design/methodology/approach: The model in this research used multi objective optimization involving two objective functions, namely processing time which includes cutting time and auxiliary time and carbon emissions resulted from the electricity energy consumptions, cutting tool, cutting fluid or coolant, raw materials production, and chip removal.Findings: The results of multi objective optimization indicate that the model can be used to minimize the processing time and carbon emissions with the optimal cutting speed and feed rate are 193.7 m/minute and 0.405 mm/rev. The results of sensitivity analysis showed that the higher weights of processing time will decrease the cutting speed, while the higher carbon emissions weight will result in faster cutting speed. The weight has no effects on feed rate.Originality/value: This paper gives a real machining application to show the applicability of the optimization model

Die Workflow Resource Pattern (WFRP) beschreiben 43 Methoden, wie Arbeit an Ressourcen vergeben bzw. weitergeleitet werden kann. Diese wurden konzipiert, um Ressourcen in Geschäftsprozessen mehr Aufmerksamkeit zu schenken und diese nicht mehr als Black Box zu betrachten. Prozessorientierte Informationssysteme (PAIS) wie Customer Relationship Management (CRM) bzw. Enterprise Resource Planning (ERP) Systeme werden immer häufiger zur Überwachung und Unterstützung von Geschäftsprozessen in Unternehmen eingesetzt. Diese konzentrieren sich in den meisten Fällen nur auf den Kontrollfluss und vernachlässigen die Ressourcen bzw. Mitarbeiter Perspektive völlig. Dies ist einer der Hauptgründe, warum sich mehrere Wissenschaftler, an den Technischen Universitäten Queensland und Eindhoven vereinigten, um diese Konzepte zu erstellen. Dementgegen, ist noch weitgehend unklar, ob der Einsatz dieser Pattern in Prozessen zu einer Steigerung oder auch zu einer Verminderung der Performance jener führen kann, beziehungsweise, ob Unterschiede hingehend der Performance von Prozessen unter der Verwendung von verschiedenen WFRP gefunden werden können. Ziel dieser Arbeit ist es, genau dies näher zu beleuchten. Es soll überprüft werden, ob Unterschiede hingehend der Performance, unter dem Einsatz von verschiedenen WFRP erkannt, werden können. Dies wird anhand der Integration von WFRP in einen Prozess zur Arbeitsverteilung, beziehungsweise zur Ressourcenzuordnung, mittels einer Diskreten Ereignissimulation (DES) durchgeführt. Anhand der DES können Kennzahlen aus den Simulationen entnommen werden, und diese sorgfältig in einer Kennzahlenanalyse auf signifikante Unterschiede geprüft werden. Im ersten Schritt wird dem Leser, im theoretischen Teil, ein Einblick über die Workflow Resource Pattern, sowie verwandte und auch grundlegende Begriffe geboten. Neben verschiedenen Workflow Resource Pattern, werden die Geschichte dieser, sowie weitere Begrifflichkeiten rund um die WFRP genauer beschrieben. Im zweiten Teil der Praxisumsetzung, werden zunächst sechs, nach Praxisbezug ausgewählte WFRP in eine DES Simulation zur Ressourcenverteilung eines Geschäftsprozesses umgesetzt. Kennzahlen, welche die Performance des Prozesses betreffen, werden sorgfältig in einer Kennzahlenanalyse anhand von statistischen Methoden bewertet, um eine Aussage hingehend einer Abweichung der Performance pro Workflow Resource Pattern treffen zu können. Die Ergebnisse dieser Arbeit zeigen, dass auch für des kleine Pensum an WFRP, welche bei dieser Arbeit geprüft wurden, teils sehr unterschiedlich ausfallende Kennzahlen vorliegen. Die Kennzahlenanalyse umfasst mehrere Cases, um eine ausführlichere Analyse aus verschiedenen Betrachtungswinkeln zu gewährleisten. Das Ergebnis dieses Experiments konnte die These dieser Arbeit bestätigen und somit kann gesagt werden, dass die Performance eines Geschäftsprozesses abhängig von der Verwendung der verschiedenen Workflow Resource Pattern ist. Dennoch liefert diese Arbeit nur eine Antwort auf die Performance innerhalb einer Simulation. Nicht beantwortet werden kann hingegen, die Frage, wie sich die verschiedenen Ressourcenzuweisungen, Performance bezogen in der Praxis verhalten. Dennoch sollte die Ressourcenzuweisung immer an das jeweilige Unternehmen angepasst werden um auch die Motivation der Mitarbeit hoch zu halten, da diese ja hauptverantwortlich in einem Prozess sind. The Workflow Resource Pattern (WFRP) describes 43 methods for assigning or routing work to resources. These were designed to pay more attention to resources in business processes and to no longer view them as a black box. Processoriented information systems (PAIS) such as customer relationship management (CRM) or enterprise resource planning (ERP) systems are increasingly used to monitor and support business processes in companies. In most cases, these focus only on the control flow and completely neglect the resources or employees perspective. This is one of the main reasons why several researchers at the Queensland and Eindhoven Universities of Technology worked togehter to create these concepts. In contrast, it is still largely unclear whether the use of these patterns in processes can lead to an increase or decrease in the performance of those processes, or whether differences in the performance of processes using different WFRPs can be found. The goal of this work is to examine this issue in more detail. It is to be examined whether differences regarding the performance can be recognized under the use of different WFRP. This is done by integrating WFRP into a process for work distribution, respectively for resource allocation, using a Discrete Event Simulation (DES). Using the DES, metrics can be taken from the simulations and these can be carefully examined in a metrics analysis for significant differences. In the first step, the theoretical part provides the reader with an insight into the Workflow Resource Pattern, as well as related and basic terms. Besides different Workflow Resource Patterns, the history of these, as well as further terminology around the WFRP, are examined in more detail. In the second part, the practical implementation, six WFRP, selected according to their practical relevance, are implemented in a DES simulation for the resource allocation of a business process. Key figures, which concern the performance of the process, are carefully evaluated in a key figure analysis on the basis of statistical methods, in order to be able to make a statement regarding a deviation of the performance per workflow resource pattern. The results of this work shows that even for the small set of WFRP, which were examined in this work, partly very different key figures turned out to be available. The ratio analysis includes several cases to ensure a more detailed analysis from different angles. The result of this experiment could confirm the thesis of this work and thus, it can be said that the performance of a business process is dependent on the use of the different workflow resource patterns. Nevertheless, this work only provides an answer to the performance within a simulation. However, it cannot answer the question of how the different resource allocations behave in practice. Nevertheless, the resource allocation should always be adapted to the respective company in order to keep the motivation of the employees high, since they are mainly responsible for the process. Florian Gürtler Abweichender Titel laut Übersetzung der Verfasserin/des Verfassers Bachelorarbeit Graz, Fachhochschule Joanneum 2021

The accurate prediction of manufacturing lead times (LT) significantly influences the quality and efficiency of production planning and scheduling (PPS). Traditional planning and control methods mostly calculate average lead times, derived from historical data. This often results in the deficiency of PPS, as production planners cannot consider the variability of LT, affected by multiple criteria in today’s complex manufacturing environment. In case of semiconductor manufacturing, sophisticated LT prediction methods are needed, due to complex operations, mass production, multiple routings and demands to high process resource efficiency. To overcome these challenges, supervised machine learning (ML) approaches can be employed for LT prediction, relying on historical production data obtained from manufacturing execution systems (MES). The paper examines the use of state-of-the-art regression algorithms and their effect on increasing accuracy of LT prediction. Through a real industrial case study, a multi-criteria comparison of the methods is provided, and conclusions are drawn about the selection of features and applicability of the methods in the semiconductor industry.

Die Anforderungen an die Herstellung von Gussteilen hinsichtlich Qualität, Preisgefüge, Zuverlässigkeit und Formenvielfalt steigen stetig. Das Fraunhofer IKTS arbeitet derzeit an Ultraschallprüfsystemen, mit denen langfristig große und komplex geformte Stahlgussbauteile teil- oder vollautomatisiert geprüft werden könnten. Ziel ist es, Prüfkosten zu reduzieren, indem Durchlaufzeiten verkürzt und die Prüfsicherheit verbessert werden. Denkbar wäre sogar eine durchgängige Digitalisierung und Automatisierung des Bearbeitungsprozesses, das heißt mit den teilautomatisch gewonnenen zfP-Daten könnten zukünftig Fräsroboter zur Ausmuldung und anschließend Schweißroboter gesteuert werden.

Die Schienenfahrzeugbranche ist, im Laufe der letzten Jahre, immer härter umkämpft, was sich vorrangig durch einen starken Preiskampf unter den internationalen Angebotslegern auszeichnet. Als Unternehmen, welches sich lange durch seinen technologischen Vorsprung und seine qualitativ hochwertigen Produkte hervorhob, ist es daher erforderlich, sich einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil zu verschaffen, um auch weiterhin neue lukrative Aufträge zu gewinnen. Die vorliegende Arbeit behandelt eine Möglichkeit, um dies durch die Verbesserung eines bereits vorhandenen Prozesses zu erreichen. Im Rahmen dieser Arbeit wird daher der aktuelle Diagnoseprozess zur Datenerfassung für bestimmte Bauteile und Baugruppen in Schienenfahrzeugprojekten genauestens analysiert und dessen Fehler und eventuelle Schwachstellen aufgezeigt. Unter Berücksichtigung der technischen Realisierbarkeit, der Kundenbedürfnisse an den Prozess und des Knowhows des Unternehmens, wird anschließend ein Sollprozess abgeleitet. Dazu wird zunächst definiert, was genau einen Fehler an einem Fahrzeug ausmacht, wie die derzeitige Vorgehensweise im Fehlerfall aussieht und welche Schnittstellen sich im Diagnoseprozess ergeben. Des Weiteren werden die potenziellen Fehler in Fehlerklassen zugeordnet und Schwellbereiche festgelegt. Die Festlegung genannter Schwellbereiche dient einerseits zum Vorteil des Kunden, da potenzielle Fehler, wie beispielsweise Radabnutzungen oder Störungen am Türsteuergerät, frühzeitig erkannt und dementsprechend präventiv gewartet werden können. Andererseits ist das Unternehmen in der Lage, sich den gewünschten Wettbewerbsvorteil zu verschaffen, da durch diesen technologischen Vorsprung ein höherer Angebotspreis für das Gesamtfahrzeug gegenüber dem Kunden gerechtfertigt werden kann. Die genannten Punkte zur Verbesserung des Diagnoseprozesses werden mit der Six-Sigma Methode, Vorgehen nach der DMAIC-Roadmap, ermittelt und erarbeitet. Im Laufe dieser Arbeit wird der Sollprozess laut DMAIC-Roa

eingereicht von Iris Fuchsluger, BSc Universität Linz, Diplomarbeit, 2018

Vermeidung, Organisation und Bearbeitung von Retouren - die Marktstudie 2014 "Retourenmanagement" zeigt aktuelle und zukünftige Potenziale sowie Entwicklungen der vergangenen Jahre auf.

In der heutigen Produktionsumgebung wird es zunehmend wichtiger, sich als Unternehmen geschickt am Markt zu positionieren, was unter anderem erfordert, schnell, flexibel und treffsicher auf sich ��ndernde Kundenanforderungen zu reagieren. Um dies zu erreichen, ist eine straffe und genaue Produktions- und Ablaufplanung notwendig. Dazu z��hlt unter anderem die Planung der Losgr����en, welche in ihrer Gr����e, Zusammensetzung und Reihenfolge den Materialfluss in der Produktion wesentlich beeinflussen. Die vorliegende Arbeit befasst sich daher mit dem immer wichtiger werdenden Zusammenhang zwischen den gew��hlten Fertigungslosgr����en und der Durchlaufzeit eines bzw. mehrerer Auftr��ge durch die Fertigung. Insbesondere wird hierbei auf die auftretenden stochastischen Einfl��sse im Materialfluss und deren Konsequenzen eingegangen. Als Grundlage der meisten ��berlegungen dient dabei der Ansatz der Warteschlangentheorie in Verbindung mit dem Gesetz von Little. Die wesentlichen Forschungsergebnisse des theoretischen Teils werden in weiterer Folge anhand einiger einfacher Beispiele interpretiert und mittels Simulationsl��ufen validiert. Die betrachteten Fertigungsstrukturen wurden mit der Software "Plant Simulation" der Firma technomatrix modelliert. Die Ergebnisse der Untersuchungen waren dabei im Wesentlichen: - die Darstellung prinzipieller Abh��ngigkeiten der Bestands-, Leistungs- und Durchlaufzeitgr����en von der Art und Verteilung des Ankunfts- und Bedienprozesses an den einzelnen Arbeitsstationen - die Veranschaulichung des Effektes der Losgr����enentscheidung auf das Durchlaufverhalten einzelner Auftr��ge sowie zusammengesetzter Produktportfolios - die Parametrisierung des Ankunfts- und Bearbeitungsprozesses unter Einbeziehung von Verf��gbarkeiten, Wartungsarbeiten etc. ausgehend von Stichproben - die Feststellung des Einflusses der Losgr����e auf die Variabilit��t des Materialflusses - eine allgemeinere Formulierung der Gleichungen zur Bestimmung des Effektes ��berlappter Fertigungsstrukturen (offener Produktionen) auf die mittlere Auftragsdurchlaufzeit - Die Ermittlung von Produktions- und Prozesskennlinien anhand der beiden analytischen Modellans��tze (Kennlinientheorie und Warteschlangentheorie) sowie deren Diskussion und ��berpr��fung anhand entsprechender Simulationsergebnisse Die vorliegende Arbeit untersucht somit einige wesentliche Aspekte des Materialflusses und deren vielf��ltige Beeinflussung durch die gew��hlte Fertigungslosgr����e, welche in den bisherigen Planungs- und Steuerungsverfahren zumeist noch ungen��gend ber��cksichtigt werden., Because of increased market dynamics, producing companies are forced to position themselves intelligently in the market. In this context, the ability to react quickly, flexible and accurately to the costumers changing demands is very important. In order to achieve this, a firm and precise production planning, - scheduling and - control is required. This involves - among other issues - the planning of lot sizes, which have a severe impact on the flow of materials through the production process. Therefore this thesis tries to explain the main correlations between the chosen batch sizes and the cycle time of one or many job(s) through a work station or production line. Particularly it pays attention to the multiple effects of stochastic processes and their consequences. The theoretical basis of most of the considerations is given by the Queuing Theory and Little's Law. The results of the theoretical examinations are then interpreted with the help of several simple examples as well as validated by many simulation runs using the modeling - software "plant simulation" from technomatrix. The main results are - the exposure of principal interdependencies of the characteristic key data, such as work in progress, utilization, and cycle time - the demonstration of the effects on the material flow of single jobs as well as product- mixes caused by batching decisions - the parametrization of the stochastic arrival - and treatment processes including availability, setup procedures etc. using samples - the identification of the influence of batching on the variability of material flows - a more general formulation of the equations to determine the effect of overlapping - an investigation and discussion of the two approaches to develop the characteristic curves for a production system (Produktions- und Prozesskennlinien) Summing up, this paper examines some key aspects of the flow of materials in a production environment and the multiple impacts of batching decisions.

Der Beitrag zeigt den Einsatz von Manufacturing Execution Systems (MES) als vertikal integrierte Managementinformationssysteme. Neben einem Überblick zu den Funktionen der am Markt erhältlichen MES-Software werden Nutzen und Kostenpotenziale aufgezeigt. Erfahrungen bei der Aus\vahl und Einführung runden die Übersicht zu MES als Managementinformationssysteme ab. Im abschließenden Fazit werden wichtige Hinweise gegeben, welche Herausforderungen einer besonderen Beachtung bedürfen.

Neben der direkten Fertigung von Mikrooptiken durch Schleifen und Polieren hat sich das Präzisionsblankpressen von optischen Komponenten aus Glas durchgesetzt - insbesondere im Zusammenhang mit großen Stückzahlen. Im Rahmen eines aktuellen Forschungsprojekts hat sich das nationale Konsortium 3DOptics zum Ziel gesetzt, die Prozesskette zur replikativen Optikfertigung zu optimieren und weiterzuentwickeln, damit zukünftig das Pressen frei geformter Optiken möglich wird. Eine durchgängige CAx-Datenkette dient der stringenten Nutzung initial erzeugter Daten und vermeidet damit Genauigkeitsverluste durch Konvertierung, was die stete Rückführung gewonnener Messdaten in die Prozesskette ermöglicht. Innovationen in den Bereichen Werkzeugdesign und FEM-Simulation versprechen eine Verkürzung der Durchlaufzeiten zum Abformen von Mikrooptiken. Die Entwicklung neuartiger Algorithmen zur Bahngenerierung für die Formwerkzeugfertigung sowie neuer Ausrichtkonzepte beim Abformen der optischen Elemente erweitern das bestehende Portfolio pressbarer Optiken. Zukünftige Arbeiten werden sich insbesondere mit der weiteren Evaluierung des applizierten Werkzeugbauprozesses beschäftigen. Darüber hinaus soll der Abformprozess unter Einsatz eines Multi-Cavity-Werkzeugs prozesssicher gestaltet werden.

This paper is about a new methodical approach of the joint and simultaneous application of Value Stream Mapping and Methods-Time Measurement (MTM). The focus of Value Stream Mapping is the alignment and combination of individual processes to form a continuous, efficient value stream through the organisation (macro consideration). MTM provides an exact determination of times and focuses on executions of individual tasks and working places (micro consideration). A hybrid optimisation of added value originates form the reasonable and useful combination of Value Stream Mapping and Methods-Time Measurement for increasing productivity, reducing lead time and exact determination of times.

Leiharbeit ist die Beschäftigungsform mit dem höchsten Wachstum: Aber die erhofften "Klebeeffekte" von Leiharbeitnehmer/innen in den Einsatzbetrieben sind weitgehend ausgeblieben. Bei steigenden Leiharbeitnehmeranteilen gegenüber "regulärer Stammbeschäftigung", ist Leiharbeit auch Gegenstand und Aufgabenbereich der Betriebsräte in Entleihbetrieben. Aber mit den bestehenden Mitbestimmungs- und Mitwirkungsregelungen können die Erosionsprozesse in den Einsatzbetrieben oft nur unzureichend zurückgedrängt werden. Wie kann Leiharbeit gestaltet und reguliert werden? Eine Strategie ist der mäßige Einsatz von Leiharbeit als "Personalpuffer" zur Stabilisierung der Stammbelegschaft. Ein anderer Versuch zielt auf Begrenzung durch die Vereinbarung einer Quote für Leitarbeitnehmer und andere prekäre Beschäftigungsformen. Welchen Problemen stehen Betriebsräte bei konzerninterner Arbeitnehmerüberlassung gegenüber? Welche betriebspolitischen und betriebsverfassungsrechtlichen Handlungsmöglichkeiten, aber auch Forderungen erwachsen aus dem Status quo sowohl zum Schutz der Stammbelegschaften als auch der Leiharbeitnehmer/innen?Die Tagung der Hans-Böckler-Stiftung in Kooperation mit dem Deutschen Gewerkschaftsbund widmete sich im November 2007 diesen und weiteren Fragen. In Vorträgen und Diskussionen wurden Bedingungen analysiert, betriebliche Beispiele dargestellt und Handlungswege diskutiert.

Eine sogenannte hybride Wertschöpfungsoptimierung - im Konkreten die Kombination von Wertstromdesign (WSD) und Methods-Time Measurement (MTM) - nutzt geeignete Methoden um die Wertschöpfung zu steigern. Sowohl bei der Anwendung von MTM als auch bei dem Einsatz von Wertstromdesign steht die Steigerung der Produktivität im Zentrum der Überlegungen. Weitere Zielsetzungen sind die Reduktion der Durchlaufzeit bei Wertstromdesign sowie die Standardisierung der Prozesse und ide exakte Zeitermittlung auf Grundlage eines internationale Leistungsstandards bei MTM.

Ein zentrales Ergebnis dieser Studie ist, dass die Tarifbindung von Betrieben nicht mit einem Mangel an Betriebszeit- und Arbeitszeitflexibilisierung verbunden ist. Das Gegenteil ist der Fall. In Relation zu den nicht tarifgebundenen Betrieben weisen die tarifgebundenen Betriebe in der für die Verlängerung von Betriebszeiten effektivsten Arbeitszeitform der Schicht- und Nachtarbeit (und - in deren "Schlepptau - der Sonntagsarbeit) deutlich höhere Beschäftigtenanteile auf. Hier sind demnach - trotz kürzerer vertraglicher Wochenarbeitszeiten der Vollzeitbeschäftigten - die Betriebszeiten deutlich länger als in den nicht tarifgebundenen Betrieben. Auch bei der für die Flexibilisierung von Betriebszeiten wohl effektivsten Arbeitszeitform der Arbeitszeitkonten, mit denen Arbeitsanfall und Arbeitskräfteeinsatz weitgehend reibungslos zur Deckung gebracht werden können, sind in den tarifgebundenen Betrieben deutlich höhere Beschäftigtenanteile feststellbar als in der Kontrastgruppe. Es kann somit nicht das Ausmaß, sondern muss die Regulierung von Arbeitszeitflexibilisierung sein, was tarifgebundene von nicht tarifgebundenen Betrieben unterscheidet. Diese Regulierung führt allerdings im Falle der Regelung von Arbeitszeitkonten zu einer stärkeren Berücksichtigung der Zeitsouveränität der Beschäftigten und im Falle von Überstundenarbeit zu einer Reduktion der bezahlten Überstunden und damit zu einer Verringerung der Formen von Überstundenarbeit, die sich auf die Beschäftigung negativ auswirken.

Isolierte IT-Systeme innerhalb des Auftragsmanagementprozesses in der Supply Chain sind heute Hauptbarrieren für die Realisierung eines Build-to-Order (BTO)-Produktionssystems mit kurzen Lieferzeiten. Das EU-Projekt 5DayCar-ILIPT zeigt, dass die Reduzierung der Durchlaufzeiten von Informationen und ein hohes Maß an Interoparabilität der IT-Systeme die Wettbewerbsfähigkeit eines Automobilherstellers auf mehreren Ebenen sichern.

Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit durch klare Definition der Unternehmensstrategie und Top Down Ableitung von Teilzielen sowie deren Leistungskennzahlen (PPM Process Performance Measures) für Unternehmensbereiche und Abteilungen zur Bottom Up Messung der Umsetzungserfolge. Die Projektorganisation wird nach den Unternehmenszielen und den entsprechenden Teilzielen strukturiert und durch die Methode Hoshin das Projektcontrolling übernommen. Zur Umsetzung der Wettbewerbsstrategie wurde im Rahmen der Projektarbeit unter anderen die Methodik Wertstromdesign zur Durchlaufzeitreduktion und Produktivitätssteigerung am Engpass eingesetzt.

Kurzfassung Dieser Beitrag beschreibt die aus dem Toyota-Produktionssystem hervorgegangene Methode “Wertstromdesign”. Nach vielen Jahren einzelner, nicht aufeinander abgestimmter Prozessverbesserungen steht mit Wertstromdesign ein Werkzeug zur Verfügung, mit dem man schnell einen Überblick über die Produktion erhält. Damit lassen sich erheblich kürzere Durchlaufzeiten, eine höhere Produktivität sowie eine verbesserte Qualität erzielen. In diesem Artikel lesen Sie, wie sich darauf aufbauend eine flexible Produktion konzipieren und realisieren lässt.

In den letzten Jahren hat sich eine Kennzahl weit nach oben geschwungen und ist oftmals zu einer der wichtigsten überhaupt geworden - die Durchlaufzeit. Produktionssysteme zielen heute mit allen ihren Bemühungen auf eine kontinuierliche Verkürzung dieser Zeit ab, die direkt mit den Beständen und der Umschlaghäufigkeit andererseits zusammenhängt. Um kurze Durchlaufzeiten zu erreichen, müssen alle Prozesse im Wertstrom so miteinander verknüpft werden, dass ein Fluss entsteht. Durch eine solche Verkettung der Prozesse werden auch gleichzeitig Fehler und Ausschuss verringert.

Das Wissen über geometrische Toleranzen und deren gezielte Nutzung sind Stand der Technik in der industriellen Produktion. In diesem Beitrag wird beschrieben, daß auch die Durchführung für Produktionsvorgänge toleranzbehaftet ist und dementsprechend behandelt werden sollte. The knowledge of geometrical tolerances and their objective application is state-of-the-art in the industrial production sector. The following paper considers that the implementation of production processes is also subject to tolerances and ought to be dealt with accordingly.

Die Unternehmensaktivitäten verlaufen zunehmend in globalen Wertschöpfungsketten. In dem Netzwerk aus Kunden, Lieferanten, Logistikdienstleistern und Herstellern haben sich in den letzten Jahren unterschiedliche Strategien und Managementansätze für die Unternehmen entwickelt und etabliert. Gemeinsame Zielsetzung ist, eine hohe Flexibilität bei niedrigen Kosten und hoher Kundenzufriedenheit zu erreichen. In produzierenden Unternehmen spielt dabei der hohe Automatisierungs- und Verkettungsgrad von Systemen entlang der logistischen Kette eine entscheidende Rolle. Die mit den neuen Strategien und Konzepten verbundenen Veränderungen bleiben somit auch nicht ohne Auswirkungen auf die Funktion >Instandhaltung

Aufgrund des Wettbewerbdrucks haben die Textil- und Bekleidungsuntemehmen die Fertigung in das lohnkostengünstigere Ausland verlagert. Mit Hilfe des Prozeßkettenmanagements läßt sich Transparenz in die Informations- und Materialflüsse bringen. So ist ein Kostenvergleich zwischen heimischer und im Ausland gefertigter Ware möglich. Darüberhinaus lassen sich Schwachstellen aufdecken und der Einfluß der Durchlaufzeiten auf die Lieferzeit ausweisen. Schließlich ist mit Hilfe des Prozeßkettenmanagements eine Neuausrichtung der Geschäftsprozesse möglich.

Aufgrund des Wettbewerbdrucks haben die Textil- und Bekleidungsunternehmen die Fertigung in das lohnkostengünstigere Ausland verlagert. Mit Hilfe des Prozeßkettenmanagements läßt sich Transparenz in die Informations- und Materialflüsse bringen. So ist ein Kostenvergleich zwischen heimischer und im Ausland gefertigter Ware möglich. Darüberhinaus lassen sich Schwachstellen aufdecken und der Einfluß der Durchlaufzeiten auf die Lieferzeit ausweisen. Schließlich ist mit Hilfe des Prozeßkettenmanagements eine Neuausrichtung der Geschäftsprozesse möglich.

Eine standardisierte Erzeugnisstruktur unterstützt die Planung und Organisation der technischen Auftragsabwicklung komplexer, kundenindividueller Produkte. Zwei Praxisbeispiele aus Unternehmen der kundenspezifischen Auftragsfertigung von Fahrzeugen zeigen konkrete Anwendungen des theoretischen Modells mit dessen DV-technischer Umsetzung. Sie tragen dort im Rahmen eines angepaßten organisatorischen Umfelds zu einer klar strukturierten, zielorientierten, aufwands- sowie durchlaufzeitverkürzenden Arbeitsweise bei.

Einkauf und Disposition stehen gewaltig unter Druck. Einerseits sollen Bestände konsequent verringert, andererseits die Lieferbereitschaft erhöht werden, und das mit ständig weniger Personal in der Abwicklung. Diese Ziele können nur dann gleichzeitg erreicht werden, wenn die Disponenten methodisch unterstützt werden. Das Fraunhofer-Institut Produktionstechnik und Automatisierung (IPA), Stuttgart, hat eine Methode zur kontinuierlichen Verbesserung der Disposition entwickelt: Mit dem DV-gestützten Instrument KUBUS wird Transparenz geschaffen, der Dispositions- und Logistikaufwand stark reduziert und Kostensenkung umsetzbar macht.

Das koordinierte Vorgehen zur Vermeidung instandhaltungsbedingter Unterbrechungszeiten im Produktionsprozeß setzt eine Zielkonfliktbeherrschung in den betrieblichen Organisationseinheiten Produktion und Instandhaltung voraus. Zeit-, Mengen- und Kostenkonflikte sind insbesondere bei Produktionsengpässen im Sinne einer Unternehmenszieloptimierung zu lösen. Ausgehend von den Ergebnissen einer Kapazitäts- und Strukturelemente-Betrachtung "Fertigung - Instandhaltung" lassen sich fünf wesentliche Steuerungsverfahren ableiten, die den Handlungsklassifikationen: Reservierung von Belegungszeiten für geplante Instandhaltung, Einplanung geplanter Instandhaltungsaufträge und Neuplanung bei störungsbedingten Instandhaltungsaufträgen zuzuordnen sind.

Manches Unternehmen sieht sich angesichts einer nur noch marginalen Rendite dazu gezwungen, seine nicht mehr zeitgemäßen Strukturen in einer Fertigung zu erneuern. Oberstes Ziel muß sein, strukturelle Voraussetzungen zu schaffen, um die Durchlaufzeiten und Bestände drastisch zu reduzieren. Dabei bieten die Konzepte der Fraktalen Fabrik, Modularen Fabrik oder autonomen Fertigungsinsel dem Planer drei interessante Wege, die er auf firmenspezifische Eignung zu prüfen hat. Doch lauern auch Risiken einer Fehlentscheidung bei der künftigen Strukturauslegung. Hierzu ist ein zuverlässiges Instrumentarium erforderlich, das den Planer bei der Leistungsbewertung und -optimierung unterstützt.

Energie und Kosten waren schon immer wichtige Kriterien für Unternehmen. Bisher wurde allerdings oft der Faktor "Zeit" vernachlässigt. Kurze Lieferzeiten und damit kurze Auftragsdurchlaufzeiten beeinflussen aber zunehmend den Erfolg der Unternehmen. Um die Sensibilisierung bezüglich eines kundenorientierten Denkens und Handelns mit kurzen Durchlauf- und Lieferzeiten sowie hoher Termintreue zu erreichen, wird ein Weg zu einem für den Kunden nützlichen Zeitmanagement aufgezeigt.

Logistik ist die wissenschaftliche Lehre der Planung, Steuerung und Überwachung der Material-, Personen-, Energie- und Informationsflüsse in Systemen. Materialflussprozesse bewirken im Rahmen eines Transformationsprozesses durch technische Mittel eine Veränderung des Systemzustandes von Gütern hinsichtlich Zeit, Ort. Menge, Zusammensetzung und Qualität. Mit der Integration von Materialfluss und Logistik steht in unseren Unternehmen eine Art optimales Zeitmanagement fnr die Prozeßketten von Gütern mit dem Ziel einer Beschleunigung aller logistischen Prozesse von der Erteilung des Kundenauftrages bis zur Auslieferung der "Ware" beim Kunden im Vordergrund. Nur auf diese Weise ist die Wettbewerbsfähigkeit in den 90er Jahren am Markt zu sichern.

Ziel der Arbeiten im Sonderforschungsbereich 158 ist es, Erkenntnisse im Bereich der flexiblen Montage zu erarbeiten und durch Grundlagenuntersuchungen zu technischen und organisatorischen Problemen Lösungen zu vor- und nachgelagerten Produktionsbereichen zu erarbeiten. Die Einflüsse neuer Produkte mit kurzen Lebenszyklen sowie die Personalsituation erfordern noch flexiblere Abläufe, um kurze Durchlaufzeiten, geringe Bestände, eine langfristige Nutzung der Betriebsmittelkapazitäten und eine marktgerechte Auftragsabwicklung zu erreichen.

Sinnvoll eingesetzte, moderne Fertigungssysteme senken die Fertigungskosten, reduzieren die Durchlaufzeiten und verbessern die Qualität. Just-in-time Fertigung, kleinere Losgrößen und kurzfristige Liefertermine sind nur einige der Forderungen, die an flexible Fertigungssysteme gestellt werden

Komplexe Fertigungsstrukturen fordern im Bereich der Feinsteuerung die größtmögliche Übereinstimmung von Planung und Realität. Dies setzt voraus, daß neben Material und Maschinen auch Personal, Vorrichtungen und Werkzeuge betrachtet werden. Die geforderte Abbildungsgenauigkeit jedoch hängt von dem Plan des Anwenders ab. Die Fertigungssteuerung kann schnelle Aussagen über voraussichtliche Maschinenbelegung und Durchlauftermine von Aufträgen treffen, indem sie die wichtigen Ressourchen mit gröberen Zeit- und Ortsangaben plant. Flexibilität heißt, daß die Steuerung in der Lage sein muß, den realen Fertigungsprozeß in unterschiedlicher Detailliertheit abzubilden und sich mit der Steuerungsstrategie den Unternehmenszielen anzupassen.

Komplexe Fertigungsstrukturen fordern im Bereich der Feinsteuerung eine größtmögliche Übereinstimmung von Planung und Realität. Dies setzt voraus, daß neben Material und Maschinen auch Personal, Vorrichtungen und Werkzeuge betrachtet werden. Die geforderte Abbildungsgenauigkeit hängt jedoch vom Anwendungszweck ab. Schnelle Aussagen über die voraussichtliche Maschinenbelegung und Durchlauftermine von Aufträgen kann die Fertigungssteuerung treffen, indem sie die wichtigen Ressourcen mit vergröberten Zeit- und Ortsangaben plant. Diese Flexibilität ist erreicht, wenn die Steuerung in der Lage ist, den realen Fertigungsprozeß in verschiedenen Detaillierungsebenen abzubilden und sich mit der Steuerungsstrategie den Unternehmenszielen anpassen kann. Zu diesem Zweck wurde am IPA die Systematik "COMPASS" (Computer Oriented Manufacturing, Planing Aided Scheduling System) entwickelt. Ziel war es, die Fertigungssteuerung auf wenige Grundfunktionen zu reduzieren, mit denen sich alle bekannten Steue rungsmethoden abbilden lassen. Die Grundzüge dieser Systematik werden im folgenden erläutert.

Die Bemühungen in den Unternehmen, mit Hilfe von verbesserter Logistik und flexibler Fertigung zu Ertragsteigerungen zu kommen, haben bereits gute Ergebnisse gebracht. Doch es wird immer schwieriger, noch kürzere Durchlaufzeiten bei geringeren Beständen zu erreichen. Engpaßbeseitigung, Durchlaufzeit- und Bestandskostensenkung waren so auch die zentralen Themen zweier Tagungen, die vom Techno Congress GmbH, München, im September in Köln und Karlsruhe ausgerichtet wurden.

Die Wettbewerbssituation am Markt drängt die Unternehmen dazu, sich mit Problemstellungen wie Kostenreduzierung, Flexibilität, Produktivität, Reduzierung von Durchlaufzeiten und Beständen auseinanderzusetzen, um so Wettbewerbsvorteile gegenüber der Konkurrenz zu erhalten. Bestehende Logistikkonzepte sind deshalb kritisch zu prüfen und gegebenenfalls zu verändern.

Just-In-Time ist ein Begriff, der durch seine Umsetzung in die Realität erhebliche Wettbewerbsvorteile bzgl. Durchlaufzeiten und Lieferfähigkeit mit sich bringen soll. Nicht jeder Betrieb ist jedoch für JIT-Konzepte geeignet, und die dafür geeigneten haben zum Teil erhebliche Vorleistungen zu erbringen. Im Rahmen der Beratungstätigkeiten der Autoren in mehreren Industriebetrieben fiel auf, dass regelmässig die Bestandsführung Probleme bereitete, Informationen z. B. für die Bestellrechnung exakt und schnell genug bereitzustellen, um so eine JIT-Produktion überhaupt zu ermöglichen.

Ein zweckentsprechendes Kapazitätsmanagement wird immer mehr zum Schwerpunkt der Fertigungsorganisation. Für ein Unternehmen des Fahrzeugbaus entwickelte man einen elektronischen Leitstand, der mit Hilfe verschiedener Planungsfunktionen die Bestände an Rohteilen, Halbzeugen und angearbeiteten Erzeugnissen so gut wie möglich den Bedarfsgrößen anpaßt. Es wird weniger gelagert und Zeit eingespart.

Die permanente mehrstufige Verfügbarkeitsprüfung für Materialien und Kapazitäten empfiehlt der Autor dem Mischfertiger, wenn er sowohl die kundenbezogene als auch die kundenanonyme Fertigung in die Hand einer einzigen, gleichsam zentralen Steuerungs-Institution legt und beide Fertigungsbereiche aus einem einzigen Halbfabrikatelager bedient.

Die Durchlaufzeit von Kundenaufträgen ist in vielen Unternehmen zu lange, da PPS-Systeme die Produktionssteuerung nicht wirkungsvoll unterstützen. Zwar werden die Werkstattaufträge nach Plan abgewickelt, die Tätigkeiten in den der Fertigung vor- und nachgelagerten Bereichen laufen jedoch vielfach ungesteuert ab.

Das Ziel der kurzen Durchlaufzeit (DLZ) und der hohen Liefertreue erreichen Mischfertiger nur, wenn sie die Konkurrenz von Zeit und Menge auch auf der untersten der drei Produktionsebenen zielkonform aufzuheben verstehen.

Komplexe Fertigungsstrukturen fordern im Bereich der Feinsteuerung eine größtmögliche Übereinstimmung von Planung und Realität. Dies setzt voraus, daß neben Material und Maschinen auch Personal, Vorrichtungen und Werkzeuge betrachtet werden. Die geforderte Abbildungsgenauigkeit hängt jedoch von der Intention des Anwenders ab. Schnelle Aussagen über die voraussichtliche Maschinenbelegung und Druchlauftermine von Aufträgen kann die Fertigungssteuerung treffen, indem sie die wichtigen Ressourcen mit vergröberten Zeit- und Ortsangaben plant. Diese Flexibilität ist erreicht, wenn die Steuerung in der Lage ist, den realen Fertigungsprozeß in verschiedenen Detaillierungsebenen abzubilden und sich mit der Steuerungsstrategie den Unternehmenszielen anpassen kann.

Herkömmliche Systeme zur Produktionsplanung und -steuerung (PPS) eignen sich auf Grund der strikten Trennung von Mengenplanung (Materialwirtschaft) und Terminplanung (Zeitwirtschaft) nur bedingt für die Linienfertigung. Diese Nachteile können durch ein integriertes System behoben werden, welches eine mehrstufige Simultanplanung erlaubt. Daraus resultiert eine bestandsoptimierte Bedarfsdeckung bei erheblich reduzierten Durchlaufzeiten.