Dissertação de mestrado integrado em Engenharia e Gestão Industrial, A presente dissertação foi realizada no âmbito do projeto de conclusão do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial e desenvolvida numa empresa produtora de componentes estruturais para automóveis, a Lear Corporation. Esta, teve como principal objetivo a reconfiguração do sistema produtivo de uma secção utilizando Lean Thinking. A metodologia de investigação utilizada foi a “Investigação-Ação” e, após uma revisão bibliográfica de Lean Manufacturing, foi realizada uma caraterização e análise atual da secção, com o propósito de diagnosticar os potenciais problemas. Durante este diagnóstico, identificaram-se vários problemas, destacando-se o deficiente dimensionamento da secção, a falta de 5S, o material inadequado das mesas dos postos de trabalho, o elevado desperdício no embalamento e as ferramentas de montagem não funcionais. Estes problemas geravam diversos desperdícios, e.g., uma taxa de utilização dos postos de trabalho de apenas 14%, uma perda de tempo de ciclo de dois segundos por peça, etc. Ainda, foi realizada uma avaliação ergonómica através do método do EWA. Tendo em conta os problemas identificados, procedeu-se ao desenvolvimento de soluções. Assim, começou-se por desenvolver propostas de reorganização de todo o espaço de trabalho, tendo-se alterado de um sistema de produção fixo para um flexível, onde apenas é alocado o material de cada produto quando necessário. Implementaram-se diversas ferramentas, como 5S, gestão visual, SW e TPM e redimensionou-se o processo de um dos produtos. Posto isto, houve um aumento de 386% da taxa de utilização da secção, uma redução de 23% do WIP e do tempo de atravessamento de um dos produtos e um aumento do respetivo RVA de 25%. Seguidamente, alterou-se o material de revestimento das mesas, dimensionaram-se novas ferramentas de montagem, implementaram-se planos de manutenção, etc. Em suma, os resultados foram bastante satisfatórios, visto ter havido um ganho total de 100m2 e, ainda, um ganho anual superior a 12 775€ numa secção com baixo volume de produção e com pouco tempo de vida, que apenas existe para cumprir quantidades mínimas acordadas com clientes. Por fim, também foram realizadas propostas, que devido à contingência pandêmica e temporal, foi impossível implementar no horizonte do projeto, como a implementação de um quadro kanban, do qual se espera a eliminação das discrepâncias na eficiência de mais de 10 pontos percentuais entre o turno da manhã e da tarde., This dissertation was carried out within the scope of the project for the completion of the integrated master’s in Industrial Engineering and Management and developed in a company that produces structural components for automobiles, the Lear Corporation. This one, had as main objective the reconfiguration of the productive system of a section using Lean Thinking. The research methodology used was “Research-Action” and, after a literature review of Lean Manufacturing, a characterization and current analysis of the section was carried out, with the purpose of diagnosing potential problems. During the diagnosis, several problems were identified, highlighting the poor dimensioning of the section, the lack of 5S, the inadequate material on the workstation tables, the high waste in packaging and the non-functional assembly tools. These problems generated a lot of waste, e.g., a workstation utilization rate of only 14%, a lost-on cycle time of two seconds per part, etc. Besides, an ergonomic assessment was performed using the EWA method. Considering the problems identified, solutions were developed. Thus, firstly, proposals were developed for the reorganization of the entire workspace, having changed the production system from a fixed system to a flexible one, where only the material of each product is allocated when necessary. Several tools were implemented, such 5S, visual management SW and TPM and having resized the process of one of the products produced. That said, there was a 386% increase in the section’s utilization, a 23% reduction in WIP and in the transit time of one of the products and an increase in the respective VAR of 75%. Then, the working tables covering material was changed, new assembly tools were designed, maintenance plans were implemented, etc. In short, the results were quite satisfactory, as there was a total gain of 100m2 and a gain of more than €12 775 each year in a section with a low production volume and a short lifetime, which only exists to meet agreed minimum quantities with customers. Finally, proposals were also made, which due to the pandemic and temporal contingency, it was impossible to implement in the project horizon, such as the implementation of a kanban framework, which is expected to eliminate discrepancies in efficiency of more than 10 percentage points between the morning and afternoon shift.